铁路货车段修规程
铁道部
铁路货车段修规程
1992年3月20日，铁道部
1、总 则
1．1 铁路货车是完成铁路货运任务的重要运载工具，特别是在全国运行，除机保车和部分罐车及专用车外，一般无固定配属保养单位，并且数量大、类型多，因此，必须加强货车的定期维修保养工作。为了统一检修技术要求和质量标准，特制订本《铁路货车段修规程》。
1．2 我国铁路货车的维修保养制度采用预防为主的原则，分为定期检修和运用保养。货车段修的根本任务是：保持货车在下次厂修之前的各部状态性能良好；延长车辆配件的使用寿命；减少临修，消灭行车事故，保证运行安全，提高车辆使用效率。
1．3 为提高货车段修质量，必须坚持质量第一的方针，认真执行段修规程。各局须编制工艺规程，各段编制技术作业过程及工艺卡片。在检修工作中应加强修车作业计划，扩大配件互换范围，积极采用修车机械化，以达到均衡生产、提高质量、提高修车效率的目的。
1．4 建立健全以总工程师为首的技术责任制，完善质量保证体系，充分发挥各级工程技术人员的积极性和检验人员的作用，认真负责地处理检修工作中发生的技术问题。组织广大职工学习规程的各项要求，推广执行规程好的先进典型经验，保证规程中的各项要求具体贯彻实施。
1．5 货车段修严格执行质量检查、验收制度。在执行段修规程中，如遇有本规程的规定不明确或与现车实际情况不符合时，由车辆段和驻段验收室共同研究，实事求是地加以解决。如意见不一致，可先按车辆段总工程师意见办理，同时记录在车统一22Ｂ上，并将不同意见分别报局和部驻局车辆验收室。若仍有不同意见，报部处理。属于本规程无明确数据或无具体要求者，由车辆段在保证质量的前提下负责处理。
1．6 有关轮对、滚动轴承、轴箱油润、空气制动部分的检修，除按本规程执行外，并按铁道部颁发的下列规则执行：
《车辆轮对、滚动轴承组装及修理规则》；
《车辆滑动轴承、轴箱油润装置检修规则》；
《车辆空气制动装置检修规则》。
以上规则如与本规程的要求有抵触时，均以本规程为准。
1．7 长大货物车按《长大货物车检修规则》办理。
1．8 本规程自1992年6月1日起施行，并作为货车段修和验收质量的依据。以前公布的有关货车段修的检修规定一律废止。
1．9 本规程由铁道部负责解释、修改。
2、基本要求
2．1 检修周期
2．1．1 货车定期检修的修程，分为厂修、段修、辅修和轴检四级修程，各修程周期规定如表2—1（略）。
2．1．2 扣修定检车应符合下列规定：
2．1．2．1 各级修程必须按检修周期检修，不得提前扣修，如必须提前扣修时，须经铁道部批准。
2．1．2．2 扣修定检车如遇有高、低级修程不一致时，按以下规定扣修：厂、段修同月或段修到期而厂修在6个月以内到期者做厂修；段修到期、厂修在6个月以后到期者做段修；段修、辅修、轴检同时到期者做高级修程，不得做低级修程。扣修的临修车如厂、段、辅修在1个月内到期时，可提前做厂、段、辅修。
2．2 综合要求
2．2．1 货车段修时，要详细检查各部件及零配件、紧固件的技术状态：裂纹、磨耗、腐蚀、弯曲变形等应按本规程规定的限度或要求加修；松动、丢失、折损等不良情况，应予施修。
2．2．2 段修前，毒品车须消毒并有消毒合格证；罐车须洗刷并有洗罐合格证。对装载易燃、易爆货物的罐车还须先用测爆仪测试合格后，再进行明火试验。
2．2．3 下列配件进行电磁探伤：
2．2．3．1 车轴外露部分（施修后施修部位应复探）；
2．2．3．2 钩舌内侧面的弯角部和上、下弯角处；
2．2．3．3 圆钢制的闸瓦托吊平直磨耗部分和弯角处，新截换的制动梁弓形杆接口处；
2．2．3．4 车钩摆块吊（托梁吊）的上下弯角处；
2．2．3．5 滑槽式制动梁的滚子轴根部；
2．2．3．6 车钩尾框后端内弯角处；
2．2．3．7 钩尾销螺栓；
2．2．3．8 2ＴＮ型转向架减振器连接环。
上述探伤配件除探伤部位外，应检查其余部位有无裂纹。
2．2．4 杂型配件可按标准化规定换为标准配件，但不得以杂型配件代替原有的标准配件。新造车的原型配件，按标准配件掌握。
2．2．5 车钩、钩舌的钩舌销孔衬套更换时应用钢套。钢套须经硬化处理，硬度为ＨＲＣ38～50。
2．2．6 除本规程另有规定者外，检修限度均按下列要求执行：
2．2．6．1 以配件的名义尺寸确定是否过限。过限施焊时按名义尺寸掌握，并留有加工余量，加工后在图纸、工艺规定的公差范围之内均为合格。段制品要按规定的图纸生产，未经铁道部批准，段制的零、配件不得改变原设计要求。
2．2．6．2 规程和限度表内所列限度及所称“不得超过……”、“不小于……”、“不大于……”、“须在……及以下”规定的数字，均为允许限度。
2．2．6．3 限度栏内，厂修有数据、段修无数据，则段修可不掌握，厂修无数据而段修有数据者，厂修应不得发生。
2．2．6．4 车辆段作轮对换件修时，有关组装限度须按厂修规定执行。
2．2．6．5 摘车临修及轴检的轮对限度，按辅修限度掌握，超过限度更换轮对时（包括列检换轮），轮对的尺寸符合段修限度。
2．2．7 配件测量方法及部位，除专用检查器、样板及规程有明确者外，对磨耗处的测量规定如下：测量孔经磨耗以深入孔内10ｍｍ为准（零部件孔深不足25ｍｍ者，深入孔内1／3处测量）；测量钢板厚度以深入边缘15ｍｍ为准（包括铸钢件平直处厚度）；测量装配间隙时须贯穿。本规程内“腐蚀严重”一词指已穿孔或接近穿孔者，但制动管系腐蚀按50％及以上掌握。“加工”或“加工平整”一词系指须经机械加工者。
2．2．8 检修后，各部件、零配件裂纹应消除，经加修后磨耗部分按2．2．6要求办理，其余部分应符合段修限度及要求。各零部件组装位置正确，弹簧入槽，螺栓紧固，作用良好。在型钢翼板倾斜部位组装螺栓时，均须加装斜垫。用于液、气体部位的组合件，不得漏泄或超过规定的漏泄量。
2．2．9 金属配件结合面及补强板，在组装前均须涂防锈漆（散装摇枕弹簧除外）。底架、车体新截换、挖补部分及加热调修的底架、钢骨架金属配件须涂底漆及面漆，摩擦转动部分应给油（摩擦式减振器除外）。新组装的钩体托梁、钩尾框托板、钩尾销、心盘等的螺栓螺纹处须涂黑铅粉油，管系螺纹处须涂黑锅粉油或使用聚四氟乙烯薄膜。
2．2．10 中、侧、枕梁及其盖板，敞车上侧梁、侧柱截换时须采用斜接，接口与梁、柱纵向中心线夹角为：中、侧梁腹板不大于45°；中梁下盖板不大于60°。
2．2．11 下列配件裂纹焊修后进行正火处理：
2．2．11．1 下心盘、拆下焊修的上心盘（焊修圆脐、筋部除外）；
2．2．11．2 铸钢摇枕的上、侧、底面及铸钢侧架弯角处可局部正火处理；
2．2．11．3 钩舌内侧面、钩尾框尾部弯角处；
2．2．11．5 拆下焊修的一体从板座。
局部正火处理时，须对该配件焊修裂纹处四周50ｍｍ范围内，加温至850～900℃后缓冷不少于1小时，经热处理退火的衬套应更换。
2．2．12低合金高强度铸钢车钩、上心盘（例如铸有ＱＣ—Ｃ标志）焊修时，须按焊修规范焊前预热，焊后缓冷方法进行，焊条使用与铸钢相对应的等强度合金钢焊条。底架、车体钢结构为耐候钢材质焊修时，须使用耐候钢材及耐候钢焊条施修。
2．2．13 经热处理或热调的摇枕、侧架、钩体、钩尾框须涂清油，新制的弹簧须涂防锈漆和黑漆。
2．2．14 装用滚动轴承轮对的转向架，转向架组装或现车落成后，需电焊作业时，必须将轮对与侧架分离或架车后进行。
2．2．15 检查用的量具、样板每年至少校对、检修一次。单车试验器每半月校对一次，每月分解检修一次。三通阀、分配阀试验台每月校对一次，每季度分解检修一次。
2．2．16 检修车辆或轮对的原始记录应填写齐全、准确，并应保存一个段修期以上。
2．3 质量保证期
经段修的货车，在正常运用情况下，应负责如表2—2（略）所列的技术质量保证期限。
3、转 向 架
3．1 构架部分
3．1．1 转向架以螺栓、圆销、开口销组装的配件和减振器须分解检修。但固定杠杆支点座、侧架立柱磨耗板、下旁承座状态良好时，可不分解。
3．1．2 摇枕
3．1．2．1 摇枕上平面、侧面横裂纺长度不超过裂纹处断面周长的20％，底面横裂纹长度不超过底面宽的20％（测量周长或宽度时，铸孔计算在内，测量裂纹长度时，铸孔不计算在内），允许焊修，焊修应有2ｍｍ增强焊波，焊后进行热处理。
3．1．2．2 摇枕纵裂纹或内壁加强筋、心盘销座裂纹时焊修。
3．1．2．3 与摇枕一体的下心盘磨耗板应取出检查，心盘平面裂纹时焊修，圆脐或立棱裂纹、缺损时焊补。但立棱在摇枕侧面的横裂纹并延及摇枕体时，按摇枕体横裂纹处理。
3．1．2．4 与摇枕一体的下心盘直径磨耗过限时，堆焊加修或镶焊钢板，镶焊钢板时必须上、下满焊，并将钢板两端棱角磨平。
3．1．2．5 摇枕斜楔摩擦面、原有磨耗板磨耗过限时，须切除原磨耗板（原无磨耗板者，可堆焊整平），镶焊3～5ｍｍ钢板，上、下边满焊。
3．1．2．6 摇枕档或下旁承座裂纹、缺损时焊修，非铸钢品裂损时更换。
3．1．2．7 固定杠杆支点圆销孔或衬套直径磨耗超过2ｍｍ，钻孔镶套或更换衬套；非铸钢品者，焊后修整。
3．1．3 侧架
3．1．3．1 侧架弯角处（如图3—1的Ａ区，略）横裂纹长度不超过裂纹处断面周长的30％；其它部位的横裂纹长度不超过裂纹处断面周长的50％，允许焊修，焊缝应有2ｍｍ的增强焊波，焊后进行热处理。
3．1．3．2 转8Ａ侧架斜楔档弯曲时调修，裂纹时焊修或更换，斜楔挡丢失或与侧架铸造一体者折断时，须在原处补焊16×75×96ｍｍ的钢板，焊角为8×8ｍｍ以上。
3．1．3．3 转8Ａ、转6Ａ制动梁滑槽下承台前端加焊的12×52×40ｍｍ钢板丢失或未加装者须按图3—2（略）焊装（两面焊），图中阴影部位须割除。
3．1．3．4 更换转8Ａ侧架立柱磨耗板时，其两立柱水平距离为505ｍｍ以下者，该磨耗板厚度应为10ｍｍ；505ｍｍ及以上者，该磨耗板厚度应为12ｍｍ。测量部位为侧架两立柱装磨耗板的突出部分的最下方。
3．1．3．5 侧架立柱磨耗板丢失或磨耗过限更换时，铆结构者铆装牢固或用螺栓组装牢固后将螺母与螺杆焊固。铆钉松动时，可将磨耗板分段焊固。磨耗板材质为45号钢或类似中碳钢钢板，其表面须经硬化处理，硬度在ＨＲＣ32～45范围内。
3．1．3．6 侧架上的闸瓦托吊销孔中衬套直径磨耗过限时，加修或镶套，衬套允许用两节。
3．1．3．7 更换侧架时，须测量两轴箱导框中心距，与相对侧架的两轴箱导框中心距之差不大于3ｍｍ。
3．1．4 无轴箱滚动轴承的承载鞍及垫板须卸下，按下列要求检修：
3．1．4．1 承载鞍、垫板裂纹、变形时更换；垫板磨耗大于2ｍｍ时更换。
3．1．4．2 承载鞍顶面磨耗或偏磨大于1．5ｍｍ时，加工修复后使用；磨耗大于5ｍｍ更换。
3．1．4．3 承载鞍导框挡边内侧面水平距离原型为170±1ｍｍ（旧型166±1ｍｍ），两侧磨耗之和大小3ｍｍ时更换。
3．1．4．4 承载鞍导框底面水平距离，原型309-1ｍｍ，两侧磨耗之和大于3ｍｍ时更换。
+0.1
3．1．4．5 承载鞍鞍面原型直径230-0.05ｍｍ（旧
-0.05
型230-0.2ｍｍ），用样板检查，磨耗大于0．5ｍｍ时
更换。
3．1．4．6 承载鞍推力挡肩原型153±1．6ｍｍ，两磨耗后小于155．8ｍｍ时，消除棱角后使用；磨耗后大于155．8ｍｍ时更换。
3．1．5 转向架斜楔须卸下，按下列要求检修：
3．1．5．1 斜楔裂损时更换。
3．1．5．2 转8Ａ斜楔磨耗过限时，加工后镶焊钢板（原有磨耗板应节除）。
3．1．6 2ＴＮ型转向架
3．1．6．1 轴箱弹簧应分解，逐个按规定检修，选配时，外卷弹簧高差不大于5ｍｍ。轴箱锰钢磨耗板磨耗超过1．5ｍｍ时更换。轴箱上的弹簧导圈段焊部位裂纹时重新焊固。
3．1．6．2 旁承的顶柱螺栓状态良好时可不分解。旁承弹簧按规定检修，旁承顶柱垫片破损时更换，更换后顶柱顶面距枕梁上盖板距离应为74．5±0．4ｍｍ。塑料罩板磨耗超过2．5ｍｍ时更换（局部划伤者除外）。
3．1．6．3 弹簧盖上的压力头在组装时须给油，压力板厚度磨耗大于1．5ｍｍ时更换。
3．1．6．4 弹簧盖上的减振器连接环销裂纹或磨耗直径小于28．5ｍｍ时更换；组装时给油。
3．1．6．5 减振器摩擦块的摩擦法兰厚度磨耗大于2ｍｍ时，镶焊3ｍｍ的钢板（硬度为ＨＲＣ58～62），四周满焊并打磨平整；组装时柱面与套之间给油（法兰摩擦面不给油），套磨耗超过1．5ｍｍ或松动时更换，销子柱面直径磨耗超过1．5ｍｍ时更换。
3．1．6．6 轴箱导框上的减振器连接环销有裂纹或磨耗后直径小于28．5ｍｍ时更换；组装时给油。
3．1．6．7 减振器连接环的加圆弧部分宽度不足17．5ｍｍ或内孔长度大于103．5ｍｍ时更换。减振器连接环裂纹时更换。
3．1．6．8 下心盘里的塑料衬垫：无裂损、状态良好时，可不分解。衬垫环面高于下心盘凸缘不足1ｍｍ时更换衬垫。原一体式衬垫允许用拼块胶粘式衬垫。
3．1．6．9 接地导线丢失或损坏时添补、修复。
3．2轴箱油润
3．2．1 轴箱按下列要求检修：
3．2．1．1 轴箱须分解防尘板槽盖，取出防尘板，轴箱内、外部、防尘板板槽须清洗干净。
3．2．1．2 铸钢轴箱裂纹、磨耗过限时焊修，焊后须整平。
3．2．1．3 轴箱盖耳孔座折损时焊修。
3．2．1．4 轴箱盖裂纹、破损、扭曲、变形时更换。
3．2．2 橡胶、橡塑防尘板全部更换新品。安装时按车轴防尘板座直径选配。
3．2．3 轴瓦垫须清洗干净，背面弧度磨耗过限时更换或加修至原形；裂纹、弯曲时更换。
3．2．4 轴瓦检修要求：
3．2．4．1 轴瓦体裂纹、变形、剩余厚度或前、后端磨耗过限时更换。
3．2．4．2 轴瓦体挂白合金前须磨去前、后端端磨的棱角。轴瓦体表面须进行机械抛光，表面粗糙度须达到Ｒａ1．6μｍ及以下。
3．2．4．3 轴瓦白合金成份和硬度须进行理化试验，并面须符合规定（如表10—8略），白合金与瓦体结合牢固。旋修后，白合金表面不得有缺肉、裂纹、气孔、缩孔、表面粗糙度须达到Ｒａ3．2μｍ及以下。
3．2．4．4 轴瓦体或轴瓦白合金旋修后，期圆弧面纵中心线与瓦背平面纵中心线的平行偏移量不得超过1．5ｍｍ。
3．2．4．5 轴瓦白合金后端圆弧须旋修至Ｒ16—17ｍｍ。
3．2．4．6 轴瓦与轴颈须研合，须按轴扣瓦，轴瓦白合金圆弧直径应大于轴颈直径1～1．5ｍｍ，接触面积符合要求。
3．2．5 油卷、轴油
3．2．5．1 应全部更换为新制或再制的油卷（包括前枕和后挡板）。
3．2．5．2 泡沫塑料块、线套、棉、毛线须分解洗涤洁净，保持干燥。线套破损时只准缝补一次，补丁不超过两块。补丁须锁边后使用，表面须平整，毛环部分须良好，不得有散乱线头。
3．2．5．3 纸垫、前枕（木质）、后挡板须浸油。油卷规格、材质、质量及浸油量须符合规定（如表10—7略）。线套内的泡沫塑料块数不得超过两块，不得使用带光皮的泡沫塑料，不得纵向拼接。泡沫塑料老化、变质、破损时切除或更换。
3．2．5．4 前枕、防尘板、后挡板规格、材质须符合规定。后挡板使用厚度40～50ｍｍ带光皮泡沫塑料和厚度不少于5ｍｍ的耐油硬质塑料板用线绳缝固。原后挡板状态良好者可不分解。
3．2．5．5 填充油卷时，三个油卷的中间一个须为棉毛线卷。装用Ｄ轴的转向架除转3外，轴颈直径少于135ｍｍ时，均应填充Ｅ型油卷。
3．2．5．6 轴油须化验合格（如表10—6略）。经化验及调配合格的再生通用油，限于每年10月1日至翌年3月31日使用，使用时，须调入30％的新通用油。
3．2．6 塑料瓦头轴瓦
3．2．6．1 Ｄ型轴瓦应装用塑料瓦头，新塑料瓦头规格和质量标准须符合规定。旧瓦头磨耗剩余厚度不足8ｍｍ或折损、扭曲者更换。剩余厚度8ｍｍ及以上者，可磨平端部后使用。
3．2．6．2 组装后瓦头须紧固，与轴瓦端部须平整接触，瓦头不得超出轴瓦断面轮郭，瓦头下圆弧应比白合金圆弧面缩上1．5ｍｍ及以下，其余部分超出时，应将超出部分磨除。
3．2．7 轴瓦垫与轴瓦配合间隙符合规定。轴箱装配后，瓦垫须落槽，轴箱瓦垫挡须落过瓦垫端部平面7ｍｍ以上。轴箱底部游离油的深度应为30～40ｍｍ。轴箱盖纸垫厚度为2～4ｍｍ，允许用两块重叠使用。轴箱盖两侧螺栓须有垫圈，螺母均匀紧固，并加背母。
3．3 弹簧
3．3．1 各类摇枕弹簧须分解检查。摇枕弹簧盖板裂纹时焊修，转6、转7摇枕板弹筑圆脐高度不足12ｍｍ时，焊修或更换圆脐。圆弹簧支承圈不足5／8圈或圆钢直径腐蚀、磨耗超过原型8％时更换，各类圆弹簧规格见表3—1（略）。
3．3．2 圆弹簧自由高度过限时更换。
3．3．3 摇枕板弹簧有下列情况时更换：
3．3．3．1 摇枕板弹簧片及箍折、裂、串动或腐蚀、磨耗过限时。
3．3．3．2 自由曲度低于原型7ｍｍ时（转6、转7摇枕板弹簧单个测量）。
3．3．3．3 自由状态下测量间隙：以1．2×10ｍｍ塞尺测量距离箍20ｍｍ以外片与片有贯通间隙。以0．5×10ｍｍ塞尺测量箍与簧片侧面有贯通间隙。
3．3．4 摇枕板弹簧换片或换箍后，须进行试验，并符合下列要求：
3．3．4．1 经三次合压缩后再经全压缩试验，不得产生永久变形，测量误差不超过1ｍｍ。
3．3．4．2 转6、转7摇枕板弹簧的增压和松压常用荷重曲度的平均数比照图纸规定之差不得超过±3ｍｍ，如表3—2（略）。
3．3．4．3 按图纸规定的常用荷重将摇枕板弹簧压缩后，测量其挠度与规定的挠度差，不得超过＋10％，—8％，见表3—2（略）。
3．3．4．4 主片支点或其它片端部到弹簧箍中心距离的两侧之差不得超过6ｍｍ。
3．3．4．5 自由状态下以0．3×10ｍｍ塞尺测量箍与簧片、片与片的间隙，插入深度不超过30ｍｍ。
3．3．5 摇枕弹簧组装要求如下：
3．3．5．1 同组摇枕圆弹簧内、外卷自由高度差或各外卷自由高度差不得超过3ｍｍ。摇枕圆弹簧与摇枕板弹簧同组者，摇枕板弹簧自由高应低于或等于摇枕圆弹簧自由高，但相差不得超过5ｍｍ。
3．3．5．2 摇枕圆弹簧内、外卷不得顺卷。
3．3．5．3 摇枕圆弹簧圆钢直径32ｍｍ者用于转3、转4时，不得与圆钢直径为30ｍｍ者同装于一组内，且同一转向架须一致。
3．3．5．4 摇枕弹簧盖板螺栓须加背母或开口销。
3．4 转向架组装要求
3．4．1 转向架各螺栓组装前螺纹处均须给油。下心盘螺栓均须加装背母及开口销。新组装的其它配件的螺栓须有弹簧钢圈或背母。
3．4．2 轴箱组装须正位，不得倾斜。导框式转向架轴箱的上部承台座（圆脐）或铁垫板与侧架轴箱承台左右须接触（即轴瓦的前、后方向）。有局部间隙不得大于0．8ｍｍ，深不超过20ｍｍ。
3．4．3 承载鞍挡边外侧与前盖、后挡凸缘间隙各不小于2ｍｍ。侧架轴箱导框上部凹型圆脐未焊堵者，安装承载鞍时，须加垫板，如图10—1（略）。同一车辆上承载鞍必须一致，新旧型承载鞍不准混装。
3．4．4 转8、转8Ａ斜楔的弹簧支承面不得高于摇枕的弹簧支承面（图3—3略，落车前测量）。
3．4．5 斜楔立面与侧架立柱磨耗板应接触良好，垂直方向不准有贯通间隙，横向以2×10ｍｍ塞尺测量不准深入50ｍｍ。
3．4．6 同一转向架两侧固定轴距差超过5ｍｍ时调换。
3．4．7 侧架导框与轴箱导槽对角卡死时调整。
3．4．8 组合式侧架与轴箱顶部之间允许加厚不超过20ｍｍ的铁垫板。导框式架与轴箱顶部承台座之间允许加厚度为10ｍｍ或20ｍｍ的铁垫板。图3—4（略）所示为用于转6、6Ａ、7、8、8Ａ、9等型转向架的铁垫板，图3—5（略）所示为用于转11型转向架的铁垫板。
3．4．9 下心盘摇与枕一体者，心盘内须有3～9ｍｍ的磨耗板一块。螺栓组装的上、下心盘垫板厚度在20ｍｍ及以下时，应使用每块厚度不小于8ｍｍ的钢垫板，车宽方向允许两块拼装，各占一半，钢垫板在两层及以上时，须四周点焊固。下心盘垫板总厚度不得超过60ｍｍ
，其中木垫板厚度不得超过40ｍｍ。上心盘垫板总厚度不得超过50ｍｍ，其中木垫板厚度不得超过30ｍｍ，钢木垫板混用时，钢垫板放于底层（积成竹胶心盘垫板可代替木质心盘垫板）。
3．4．10 下旁承铁坐入下旁承座的深度不得少于35ｍｍ。钢垫板层数不限，尺寸比照下旁承铁长、宽各小10ｍｍ，厚度不小于2ｍｍ。同一转向架每侧应最少有一块2ｍｍ厚的钢垫板。螺栓组装的下旁承座与摇枕之间不得用木垫板。Ⅱ型下旁承铁状态良好者可继续使用。
3．4．11 中心销应取出检查，弯曲时调修，裂纹时更换。中心销坐入摇枕量及露出长度均不得少于150ｍｍ（从下心盘突脐上部起算）。
3．4．12 各部横穿圆销须加垫圈。直立式杠杆的圆销由右向左组装（以面对制动梁定向）。各种圆销与销孔间隙不得大于3ｍｍ，闸瓦托吊圆销的横向移动量不得超过5ｍｍ。开口销双向劈开角度为60°～70°，闸瓦托吊、制动下拉杆圆销的开口销应卷起。
3．4．13 使用方形闸瓦托吊的侧架，其闸瓦托吊座处应有衬垫，转3、4、5、6型衬垫剩余厚度不足3ｍｍ时更换。衬垫应由螺栓紧固或由Ｕ型销串固，半圆形衬垫者须与吊座点焊牢固。
3．4．14 摇枕上焊装的制动梁安全链座厚度不足4ｍｍ时更换，安全链松余量为20～50ｍｍ（装用转9型者应在落车后测量）。
3．4．15 同一制动梁水平高度差不得超过15ｍｍ。闸瓦中心与车轴中心水平线的垂直距离为40～110ｍｍ（进口车除外）。
3．4．16 同一车辆上不得装用异型车轴或轴箱（如上开与横开式，Ｄ甲与Ｄ丙），转向架须为同一型号，车8Ａ代用方案与标准型转向架不得在同一车辆上混用。
用于载重60ｔ车的摇枕弹簧，转6、7应装内卷弹簧，转8、8Ａ应为7组内、外卷圆弹簧；转8Ａ使用Φ30ｍｍ弹簧代用方案时，允许不装内卷，但摇枕、侧架、斜楔的弹簧脐子应与弹簧代用方案一致。
3．4．17 制动梁应按转向架类型装配。工钢制动梁用于制动缸直径203ｍｍ车上须为12号或14号工钢；用于制动缸直径254ｍｍ车上须为14号或16号工钢；载重50ｔ以上货车须为16号工钢。
同一转向架上不得装用不同型式制动梁，并且同一车辆也必须一致。原转向架装用槽钢弓型杆制动梁者，不得装用圆钢弓型杆制动梁。但圆钢弓型动梁可更换为槽钢弓型杆制动梁。1991年以后新造安装8Ａ转向架的车辆须装用槽钢弓型杆制动梁。
装用高摩合成闸瓦与装用通用闸瓦的车辆，其制动梁及配件不得互换使用。
转4转向架不得装用长度265ｍｍ的闸瓦托吊。
3．4．18 转向架不准互换。更换转向架时，应符合转向架原设计车型规定，但载重30ｔ车允许更换为转9Ｂ，载重40ｔ、50ｔ、60ｔ车允许更换为转8Ａ。转5允许换为老转6或Ｈ2Ｅ型。现车已不符合原设计车型规定时，仍按现车使用，但罐车不得装用转3向架，Ｐ13、Ｐ60须装用转8Ａ转向架。
3．4．19 各垂下品与轨面距离不得小于50ｍｍ，但其中闸瓦插销应为25ｍｍ以上。敞车闸瓦插销须安装铁环。
3．4．20 装用转27、28型转向架者应涂打禁上驼峰标记。其它型转向架配件在钢轨外侧部分与轨面水平线的垂直距离应80ｍｍ及以上；不足时，可在轴箱上部加不超过20ｍｍ的铁垫板或选用较大轮径的轮对进行调整，尺寸参照表3—3（略）。
3．4．21 2ＴＮ转向架拆下下旁承弹簧后，旁承每侧间隙应为12±1ｍｍ。
3．4．22 2ＴＮ转向架弹筑盖顶部和轴箱定位
+2
装置下面的工作间隙为15-3ｍｍ，减振器摩擦块法
兰后部与套头部间隙应为2．1～6ｍｍ。
3．5 转向架检修限度表（略）
4、轮对及滚动轴承
4．1 轮对
4．1．1 轮对段修时，须清除各部表面的油漆及锈垢，车轴须露出基本金属面。
4．1．2 带有滚动轴承的轮对禁止煮洗，冲洗除锈时须在轴承上加装防护罩。
4．1．3 轮对各部均须施行外观检查并进行尺寸测量，建立轮对卡片（车统—51），确定修程。
4．1．4 轮对每次段修，均须对车轴外露部位（滚动轴承轮对不退轴承或轴承内圈时，防尘板座及轮座外侧的外露部位除外）施行磁粉探伤检查（旋削或磨削加修后须对加修部位进行复探）。
4．1．5 轮对有下列情况之一时，须对车轴施行超声波探伤检查：
4．1．5．1 滑动轴承轮对和有轴箱滚动轴承轮对：
ａ．轮对最后一次组装时间超过4年后，每次段修时，均须对轮座镶入部位施行超声波探伤检查；
ｂ．轮对第一次组装时间超过4年后，每次段修时，均须对车轴施行超声波穿透探伤检查；
ｃ．有轴箱滚动轴承轮对第一次组装时间超过4年后如不退轴承或轴承内圈时，须对轴颈卸荷槽、防尘板座及轮座外侧的外露部位施行超声波探伤检查。
4．1．5．2 无轴箱滚动轴承轮对：
ａ．轮对最后一次组装时间超过5年后，每次段修时，均须对轮座镶入部位施行超声波探伤检查；
ｂ．轮对第一次组装时间超过5年后，每次段修时，均须对车轴施行超声波穿透探伤检查；
ｃ．轮对第一次组装时间超过5年后，如不退轴承或轴承内圈时，须对轴颈卸荷槽、防尘板座及轮座外侧的外露部位施行超声波探伤检查；
4．1．5．3 车辆颠覆或重车脱轨时，均须对全车轮对的轮座镶入部位施行超声波探伤检查，保证期为一个段修期。
注：1．向车辆上安装的轮对，按月计算其超探的
剩余保证期须达到下次段修到期月份。
2．轮座镶入部位发生断轴事故时，在组装保
证期内的，由轮对组装单位负责；超过组装
保证期的，由向车辆上安装的单位负责。
3．滚动轴承轮对的轴颈卸荷槽、防尘板座及
轮座外侧外露部位发生断轴时，有轴箱滚动
轴承轮对第一次组装不超过4年、无轴箱滚
动轴承轮对第一次组装不超过5年者，由轮
对组装单位负责；但轴承如经退卸，由退卸
轴承的单位负责。
4．1．6 轮对有下列情况之一时，须送车轮厂修理：
4．1．6．1 轮毂、轮辋、辐板裂纹；
4．1．6．2 轴身有打痕、碰伤、磨伤及电焊打火深度超过规定限度时；
4．1．6．3 轴颈距轴领内侧20ｍｍ以上部位或防尘板座有电焊打火时；
4．1．6．4 轴颈因燃轴而弯曲及辗长段修无法修复时；
4．1．6．5 车轴各部尺寸的减少量超过规定限度（轴领除外）或轮对内侧距离及内距三处差超过规定限度时；
4．1．6．6 经磁粉或超声波探伤检查确认：
ａ．轴身及轮座上有横裂纹或纵裂纹超过规定限度时；
ｂ．轮毂孔与轮座表面接触不良，轴向长度有一处或两处之和超过80ｍｍ；
ｃ．车轴内部有缺陷，超过铁标规定限度者；
ｄ．经超探检查难以判断或透声不良时；
4．1．6．7 轴端螺纹或轴端螺栓孔损伤严重不起紧固作用，须焊修或堵孔重钻时；
4．1．6．8 轴端无组装钢印时（进口轮对除外）；
4．1．6．9 滚动轴承轮对的轴颈及防尘板座上的纵、横向划痕、凹痕、擦伤或弯曲超过规定限度时；
4．1．6．10 出现其他段修无法修复的故障时。
4．1．7 轮对有下列情况之一时，加工修理：
4．1．7．1 车轮踏面剥离、擦伤、局部凹下、裂纹、缺损、辗宽、踏面圆周磨耗过限及踏面上粘有熔化金属时；
4．1．7．2 车轮轮缘厚度磨耗超限或轮缘垂直磨耗、缺损、裂纹时；
4．1．7．3 同一轮对的两车轮直径差及同一车轮的直径差超限或同一车轮踏面与轴颈面距离，在同一直径线上测量的两点相差超过规定限度时；
4．1．7．4 轴颈及防尘板座有裂纹，表面有磕伤、碰伤、拉伤、划伤、凹痕、锈蚀、鼓形、鼓形及螺旋波纹等状态时；
4．1．7．5 轴领、轴颈及防尘板座的各部尺寸超过规定限度时；
4．1．7．6 轴端螺纹及轴端螺栓孔局部损伤可以修复时；
4．1．7．7 段修可以修复他故障。
4．1．8． 车轮踏面及轮缘加修技术要求：
4．1．8．1 车轮踏面及轮缘须按磨耗型（ＬＭ型）踏面的外形及测量，全面旋修后，轮缘厚度及高度须恢复原型，使用车轮第三种检查器测量，其轮缘
+1 +0
厚度为32-2ｍｍ，轮缘度高为27-2ｍｍ。
4．1．8．2 车轮踏面及轮缘全面旋修时，同一轮对的两车轮直径差及同一车轮的直径差均不得大于1ｍｍ，同一车轮踏面与轴颈面的距离差不得大于0．6ｍｍ（带有滚动轴承的轮地可不测量）。
4．1．8．3 车轮踏面及轮缘采用经济旋削的方法加修时，轮缘外侧及踏面部位允许局部留有黑皮，但连接部位应平滑过渡，使用车轮第三种检查器测量各部尺寸须符合段修及以上限度。
4．1．8．4 车轮踏面采用经济旋削的方法加修时，同一轮对的两车轮直径差允许不大于3ｍｍ，同一车轮的直径差允许不大于1ｍｍ，同一车轮踏面与轴颈面的距离差允许不大于2ｍｍ（带滚动轴承的轮对可不测量）。
4．1．8．5 车轮踏面有剥离、擦伤、局部凹下、裂纹、缺损等缺陷超过段修限度及轮缘有裂纹、缺损等缺陷时，须将缺陷全部消除。
4．1．8．6 车轮踏面及轮缘加修后，其加修部位的表面粗糙度Ｒａ须达到25μｍ。
4．1．9 滑动轴承车轴的轴领、轴颈及防尘板座加修技术要求：
4．1．9．1 轴领、轴颈及防尘板座加修后，各部直径尺寸、长度尺寸过渡圆弧半径须符合段修及以
+1
上限度，但轴领焊修后，其厚度须达到原型尺寸-2
ｍｍ。
4．1．9．2 轴颈加修后在全长范围内表面不得有棱、鞍形、鼓形及螺旋波纹，轴颈直径尺寸有变化时，允许在全长范围内向一个方向逐渐减小或增大，其前后两点的直径差要求如下：未旋修者：0．5ｍｍ；经旋修者：0．2ｍｍ。轴颈圆度不得超过0．025ｍｍ。
4．1．9．3 轴领、轴颈及防尘板座加修后，各部位表面粗糙度Ｒａ要求如下：
ａ．轴领顶面须达4μｍ，内侧面须达1．6μｍ；
ｂ．轴颈滚压前须达4μｍ，滚压后须达0．8μｍ；
ｃ．防尘板座须达4μｍ。
4．1．10 滚动轴承车轴的轴颈及防尘板座加修技术要求：
4．1．10．1 轴颈和防尘板座锈蚀，可用砂布蘸油打磨，打磨后允许有轻微痕迹。
4．1．10．2 轴颈上在距防尘板座端面50ｍｍ以上部位的纵向划痕深度不超过1．5ｍｍ或擦伤、凹痕总面积在60平方厘米以内，其深度不超过1ｍｍ时，均允许清除毛刺后使用；超限时按等级加修。
4．1．10．3 轴颈上在距防尘板座端面80ｍｍ以上部位，如存在宽、深均不超过0．5ｍｍ的横向划痕时，可用砂布蘸油打光，经探伤确认无裂纹时可以使用；由于密封座和中隔圈所引起的凹陷环带，深度不超过0．05ｍｍ时，可用砂布蘸油打磨光滑后使用；超限时按等级加修。
4．1．10．4 车辆脱线时应退检轴承的轮对须检查其轴颈弯曲度，以顶针孔为基准，旋转一周测量后肩处半径尺寸的变化量，其值小于0．15ｍｍ时可以使用；超限时按等级加修。
4．1．10．5 防尘板座上擦伤、凹痕总面积不超过40平方厘米，深度不超过1ｍｍ及纵向划痕深度不超过1．5ｍｍ者，可清除棱角、毛刺后使用；超限时按等级加修。
4．1．10．6 轴颈及防尘板座直径须按三个等级加修，轴颈及防尘板座的后肩圆弧及倒角应按图纸规定过渡。
4．1．10．7 轴颈加修后，其直径尺寸有变化时，允许在全长范围内向轴颈端部方向逐渐减小，但前后两点的直径差不得大于0．03ｍｍ，轴颈圆度不得大于0．015ｍｍ；防尘板座加修后，其圆度不得大于0．025ｍｍ。
4．1．10．8 轴颈加修后，其表面粗糙度Ｒａ须达0．8μｍ；防尘板座加修后，其表面粗糙度Ｒａ须达1．6μｍ。
4．1．10．9 轴端螺纹及轴端螺栓孔须进行检查测量，螺纹长度及孔深须符合图纸规定，螺纹有损伤或滑扣时，累计不得超过3扣（不许连续），毛刺须清除；螺纹磨损时，须用止规测试，在距端面5扣以内必须止住，且止规不得有晃动（手试）。
4．1．11 轮对检修后，须在轴身和车轮的内、外侧涂刷清油，但滑动轴承轮地外侧可不涂清油。
4．2 无轴箱滚动轴承
4．2．1 轴承凡属下列情况之一时均须退卸：
4．2．1．1 新造轴承或大修轴承装车使用时间满4年6个月者；
4．2．1．2 新造轴承或大修轴承装车使用时间虽不满4年6个月，但经外观检查或经轴承诊断装置检测有下列情况之一时：
ａ．轴承外观（包括外圈、密封座、密封罩、油封、前盖、后挡等）有裂纹、碰伤、松动、变形和其它异状者；
ｂ．轴承密封失效，有甩油、混砂、混水或油脂变质现象者；
ｃ．转动轴承有异音、卡滞或其它不正常现象者；
ｄ．轴向游隙超过0．75ｍｍ者；
ｅ．电焊作业时，可能导致电流通过的轴承；
ｆ．空车脱线轮对的同一转向架上的所有轴承；
ｇ．轮对上遭受水浸或火灾的轴承；
ｈ．车轮踏面擦伤、局部凹下深度达到2ｍｍ或踏面剥离长度、踏面缺损超过运用限度的轮对上的轴承；
ｉ．发生热轴故障的轴承。
注：新造和大修轴承装车使用时间超过4年但不足4年6个月者，如不退卸，限装用于6个月内到达段修期的辅修车或临修车上使用。
4．2．2 退卸后的轴承符合下列条件之一时，可进行一般检修：
4．2．2．1 新造轴承装车使用时间不满5年6个月者。但超过4年6个月只能做一次一般检修；
4．2．2．2 大修轴承装车使用时间不满5年者。但超过4年6个月者只能做一次一般检修；
4．2．2．3 大修轴承装车使用虽然满5年，但从该轴承制造年代（如出现两个及以上的制造年代，以最早的制造年代为准）算起，不超过8年者，可做一次一般检修。
4．2．3 轴承有下列情况之一时，须送厂做大修：
4．2．3．1 新造轴承装车使用时间已满5年6个月者；
4．2．3．2 轴承经外观检查和尺寸精度检测发现其故障缺陷超出一般检修允许范围但又未达到报废条件者。
4．2．4 轴承属下列情况之一时，须由退卸单位就地报废：
4．2．4．1 车辆颠覆或重车脱线后的全车轴承；
4．2．4．2 由于电流通过引起的局部放电而造成斑点、凹槽或槽纹等表面电蚀损伤的轴承；
4．2．4．3 锈蚀严重，不能正常转动的轴承；
4．2．4．4 发生燃轴或火灾被损坏的轴承；
4．2．4．5 已做过一次大修但又出现一般检修无法修复的故障缺陷者；
4．2．4．6 其他无修复价值的轴承。
4．2．5 轴承退卸、分解、清洗要求：
4．2．5．1 轴承退卸时允许根据实际情况只退卸其一端的轴承，而对另一端的轴承施行外观检查。
4．2．5．2 轴承至少须经过两次清洗，轴承清洗后（包括组装前）清洁度必须达到规定标准。
4．2．5．3 轴承分解时，须进行编号，两内圈组件与外圈原滚道必须一一对应，不得错位。
4．2．5．4 轴承内圈组件不得进行分解；保持架侧隙超限时不得进行收缩处理。
4．2．5．5 密封罩内的橡胶油封须逐个检查，油封脱出、老化、变形、龟裂、破损、弹簧折断及失去密封作用者须更换新品。
4．2．5．6 通气栓须逐个检查，老化、变形、破损及失去作用者更换新品。
4．2．6 轴承探伤、检测、组装要求：
4．2．6．1 轴承检修工作间内的温度、温度及环境清洁度均须达到规定标准。
4．2．6．2 轴承一般检修须对外圈施行探伤检查，探伤仪须每天进行性能校验。
4．2．6．3 轴承零件须全数进行外观检查，并根据缺陷类别进行处理（表4—1略）。
4．2．6．4 轴承零件的尺寸精度须按规定项目进行检测，并将检测结果填入记录单中，轴承检查仪每天均须使用标准样环进行校对。
4．2．6．5 轴承组装前，须测量轴承在自由状态下的装配高尺寸和轴向游隙，其值须符合规定。
4．2．6．6 油封压入密封罩之前需涂少量变压器油，压入后各部不得变形，与密封罩底面须密贴，有局部间隙时，其局部间隙不得大于0．8ｍｍ。
4．2．6．7 轴承组装时须在密封罩牙口配合面上均匀涂抹密封胶，保证压入后密封良好；密封罩压入后须施行扭矩试验，在规定扭矩下不得松动。
4．2．6．8 轴承一般检修须按规定在外圈内径面及两内圈大端面上刻写标记（图4—3略），其内容包括检修日期、检修单位代号和一般检修标记（菱形框）。标记可用酸笔或电刻字机刻写，但禁止使用钢印刻打；采用酸笔刻写时，不得损伤滚道，并须用中和液揩拭。
4．2．6．9 轴承一般检修必须按规定填写记录，各种原始记录必须填写齐全、清晰、准确，保存5年，并按规定实行定期统计、分析、上报。
4．2．7 轴承注油、压装要求：
4．2．7．1 轴承内须填注经化验合格的铁路车辆Ⅱ型滚动轴承润滑脂，并使用精确的油脂计量装置计量，轴承注油前后均须称重，以保证油脂的填注量符合规定。轴承注油后须左右旋转3～5圈。
4．2．7．2 轴承压装间的室测须达10℃以上。轴承与轴颈压装前须同温8小时及以上，如不能同室存放时，两室温差不得超过5℃，以保证测量准确，配合过盈量符合规定。
4．2．7．3 后挡的翘曲变形量不得超过0．3ｍｍ，在平台上用塞尺进行塞试检查，后挡与防尘板座配合面上允许有总面积不超过40平方毫米，其深度不超过1ｍｍ的擦伤、凹痕及深度不超过1．5ｍｍ的纵向划痕存在，但应将棱角、毛刺清除后方可使用。
4．2．7．4 轴承压装前须用乙醇（或汽油）擦拭轴颈并在轴颈上均匀涂抹一层2号防锈极压锂基脂或二硫化钼；必须采用能打印压力曲线并有自动报警装置的固定式压装机压装轴承，轴承的压装力及终止贴合压力须符合规定，轴承压装力曲线图需粘贴在轴承压装启示单上。
4．2．7．5 轴承压装后须左右旋转3～5圈，转动须灵活，不得有卡阻现象，轴承压装后的轴向游隙值须符合规定，测量时的轴向推（拉）力亦须符合规定。
4．2．7．6 轴端螺栓须为35号钢制品，并有明显锻造凸起的35号印记，螺栓不得有滑扣、弯曲、拉长或裂纹，有锈蚀、毛刺者须清除；轴端螺栓组装前须在螺纹部位涂少量润油脂，螺栓须均匀紧固，拧紧力矩须符合规定。
4．2．7．7 轴承压装后，每个轴端均须安装防松片及标志板并施封压印。防松片的止耳须撬起，两止耳至少有一个须贴靠在轴端螺栓的六方平面上，防松片只准使用一次；标志板须按规定刻打标记，要求刻打清晰、准确，检查员、验收员要逐个逐项核对轴承检测、压装记录及标志板上的刻打内容，标志板标记不清或无标志板者不准装车使用；施封销上须有本单位的代号。
4．2．7．8 轴承压装后，须在前盖、后挡及防尘板座上涂刷清油，但不得堵塞通气栓。
4．3 有轴箱滚动轴承
4．3．1 退卸、分解、清洗要求：
4．3．1．1 轴承、轴箱及其附属配件须从轴颈上全部退卸，但轴承内圈及防尘挡圈状态良好者可不退卸。
4．3．1．2 轴承内圈及防尘挡圈退卸时须使用感应加热器，加热温度不超过150℃，并须经退磁处理，剩磁强度应小于0．8ｍＴ（8Ｇｓ）。凡加热温度超过150℃导致严重变色及变形的内圈及车辆颠覆或重车脱线后的全车轴承一律报废。
4．3．1．3 轴承、轴箱及其附属配件须全部分解，但带铆钉的保持架及密封挡圈状态良好时可不分解。
4．3．1．4 轴承、轴箱及其附属配件须进行清洗，清洗后（包括组装前）的清洁度须达到规定标准（参照客车轴承清洁度标准执行）。
4．3．2 探伤、检修要求：
4．3．2．1 轴承内、外圈及滚子均须施行磁悬液探伤检查。但带铆钉的保持架如不分解时，其外圈及滚子组件可不施行探伤，只做外观检查；内圈如不退卸时，须在轴颈上施行磁悬液探伤检查。轴承零件探伤后须退磁，剩磁强度应小于0．3ｍＴ（3Ｇｓ）。
4．3．2．2 轴承零部件须进行外观检查，并根据缺陷类别进行处理。
4．3．2．3 轴承零件的尺寸精度须按规定项目进行检测，并将检测结果填入记录单中。
4．3．2．4 轴承零件须实行原套检修，不得实行拼修，但符合下列条件之时可实行换件修：
ａ．因内圈损坏或因等级修而需要更换内圈时，必须更换新品内圈；
ｂ．保持架出现裂纹、严重磨耗或扭曲变形进，湎更换新品保持架。
4．3．2．5 轴承实行使用寿命管理，凡装用时间达到或超过10年者，全套轴承一律报废。
4．3．2．6 轴箱及其附属配件湎全部进行外观检查并按规定的项目进行尺寸精度检测，其检修要求如下：
ａ．轴箱体、弹簧座、导槽及磨耗板有破损、裂纹、磨伤及磨耗过限时焊修或更换；
ｂ．轴箱体内径表面有纵向擦伤或划痕的深度不超过1ｍｍ时，允许将边缘之棱角磨除后使用；局部磨耗深度不超过0．3ｍｍ，超过时加修或报废；如有锈蚀时应清除锈垢，但允许留有除锈后的痕迹；
ｃ．轴箱体密封沟槽上不得凹陷。变形，有锈蚀、尖角及毛刺时应磨除；
ｄ．轴箱前、后盖破损、裂纹、翘曲变形及磨耗过限时更换；
ｅ．橡胶密封圈、防尘毡条须全部更换新品。
4．3．3 组装要求：
4．3．3．1 轴承组装间的室温须达到10℃以上。轴承、轴箱及轮对在组装前须同温8小时及以上，如不能同室存放时，两室温差不得超过5℃，以保证测量准确。
4．3．3．2 铆装保持架时，同一保持架铆钉直径须一致，钉与孔的间隙不超过0．15ｍｍ，同一轮对上新结构轴承与带铆钉保持架轴承不得混装。
4．3．3．3 防尘挡圈与防尘板座、轴承内圈与轴颈、轴承外圈与轴箱的配合尺寸须符合规定。
4．3．3．4 防尘挡圈、轴承内圈组装前须在防尘板座及轴颈表面涂刷变压器油，防尘挡圈、轴承内圈须在恒温箱内加热，加热温度不得超过150℃并保温10分钟及以上；安装后防尘挡圈应紧靠轴肩，不得有翘曲变形，其端面与内圈及内圈与内圈的接触面须密贴，如有间隙时，其局部间隙不得超过0．05ｍｍ。
4．3．3．5 轴箱后盖与轴箱体接触面上须涂一屋变压器油，嵌入橡胶密封圈，两者端面须密贴，如有间隙时，其局部间隙不得超过0．5ｍｍ。防尘毡条须浸油后，均匀地塞满垫槽内并应凸出0．5ｍｍ以上，接口应位于后盖上部。轴箱迷宫环形曲路处须涂以少量油脂。
4．3．3．6 轴承外圈组件与轴箱组装时，轴承外径、轴箱内径面须涂变压器油，将轴承外圈组件放入轴箱孔内，不得用铁锤敲打（允许用紫铜棒轻敲外圈端面）；两轴承外圈的非刻字面必须相靠，不得装反；外圈滚道上如有局部缺陷经修理后，须将修理处放置于轴箱底部。
4．3．3．7 轴承内须填注经化验合格的铁路车辆Ⅱ型滚动轴承润滑脂，每轴箱的填充量为700～900ｇ，油脂须均匀分布。
4．3．3．8 轴端紧固螺母须拧紧，防松板的螺栓须加弹簧垫圈，均匀紧固后用铁丝穿锁；无轴端螺纹的车轴其轴端压盖的螺栓须为35号钢制品，组装时须加防松片或弹簧垫圈，均匀紧固，拧紧力矩为216～226Ｎ·ｍ；使用防松片的螺栓紧固后，防松片的止耳须翘起并且两止耳至少有一个须贴靠在轴端螺栓的六方平面上，螺栓须用铁丝穿锁。
4．3．3．9 轴箱前盖须加装密封胶圈与轴箱密封，前盖凸缘端面应压紧轴承外圈端面，前盖与轴箱体端面应有0．2～1．5ｍｍ的间隙。
4．3．3．10 轴箱前、后盖的螺栓应加弹簧垫圈，螺栓须均匀紧固，轴箱前盖右上角的螺栓紧固后须使用施封锁施封；左端轴箱前盖右上角的螺栓上须安装镀锌板标志牌，标志牌须按规定刻打标记。
4．3．4 标记刻写要求：
4．3．4．1 新轴承首次装用时一律在内、外圈上刻写装用年月标记，具体规定如下：
ａ．装用年月标记：由两个汉语拼音字母ＺＹ和四位数字组成，ＺＹ即为“装用”两字汉语拼音的第一个字母，四位数字中前两位表示年份，后两位表示月份，如ＺＹ9007。
ｂ．标记刻写部位：内圈在斜面上，外圈在有字的端面上，制造厂代号右侧并与厂代号间隔约30°，其刻写圆周的平均直径与轴承原有代号相同。
4．3．4．2 更换新内圈时在新换的内圈上书写装用日期标记，尾部增加字母“Ｈ”，表示某年某月换装的，以与原内圈有所区别，如ＺＹ508Ｈ。
4．3．4．3 检修轴承时须在外圈刻字面上刻写检修标记，其内容包括检修单位代号、检修年月和轴承编号。
4．3．4．4 标记采用酸笔或电刻字机刻写，禁止使用钢印刻打，采用酸笔刻写时不得损伤滚道并须用中和液揩试；要求字体端正、笔划清楚、排列整齐、均匀，高度为5ｍｍ；装用标记应永儿保留直至该件报废为止，厂、段修时发现标记字记模糊不清时，须重新描写。
4．3．4．5 轴承组装后须使用钢印在标志牌上刻打标记，其内容包括轴号、组装单位代号和组装时间，标记分三行刻打，行间距3ｍｍ，字体高5ｍｍ，要求刻字清晰、准确。（附表略）
4．4 轮对及滚动轴承检修限度表（图表略）。
5、底架和车体
5．1 底架
5．1．1 各梁裂纹时，按下列要求加修：
5．1．1．1 中梁裂纹有下列情况之一时补强：
ａ．下翼板横裂纹，上翼板横裂纹超过翼板宽的1／2（铆结构铆钉孔裂穿）时，补角形补强板；
ｂ．腹板横裂纹，裂纹端部距上、下翼板之距离不足50ｍｍ或裂纹长度超过腹板高的1／5时，补角形补强板；
ｃ．上翼板横裂纹未超过翼板宽的1／2，腹板横裂纹端部距上、下翼板之距离超过50ｍｍ或裂纹长度不足腹板高的1／5时，补平钢板；
5．1．1．2 侧、端、枕、横梁翼板横裂纹未超过翼板宽的1／2时焊修。横裂纹超过翼板宽的1／2，但未延及腹板时，补平钢板；延及腹板时，补角形补强板。
5．1．1．3 焊结构的枕、横梁与中、侧梁（包括牵引梁）连接处焊波开焊时，须割除原焊波重焊，并应加焊增强焊波。
5．1．1．4 中梁翼板与枕梁上、下盖板连接处（批枕梁盖板覆盖处）横裂纹未延及腹板时，焊后在两翼板间、中梁的两侧对称水平加焊厚10～12ｍｍ的三角形补强板，其直角边长不少于150ｍｍ，如图5—1（略）所示。
5．1．1．5 各梁纵裂纹时焊修，铆结构的中梁不能焊修时，补角形补强板。枕梁上旁承处的下弯角纵裂纹时，须加焊三块三角形补强筋板，如图5—2（略）所示。
5．1．1．6 上心盘座隔板裂纹时焊修，如图5—3（略）所示，上心盘座两隔板开焊或裂纹延及中梁时，腹板横裂纹不足30ｍｍ者焊修，上、下翼板横裂纹未超过翼板宽的1／2时焊修，并须有高2ｍｍ的增强焊波。
5．1．1．7 各梁上、下盖板裂纹时焊修、截换或补强，但中梁下盖板横裂纹（包括直接焊缝开焊）时须补强。燕尾形盖板根部裂纹时，焊装马蹄形补强板，如图5—4（略）所示。燕尾尾部裂纹时，补平钢板，并两侧对称补强，如图5—5（略）所示。
5．1．2 各梁及盖板腐蚀磨耗时，按下列要求加修：
5．1．2．1 中梁下翼板、腹板腐蚀超过50％时，焊结构者堆焊或补平钢板；铆结构者或下翼板腐蚀延及腹板时，均须补角形补强板。测量部位：翼板以全宽的1／2处为准，腹板以腐蚀深处为准，均测量原梁厚度的减少量。
5．1．2．2 侧、端、枕、横梁下翼板、腹板腐蚀超过50％或金属补助梁腐蚀严重时，堆焊、挖补、截换或补强，测量部位同上款。
5．1．2．3 牵引梁内侧局部磨耗超过3ｍｍ时，堆焊或挖补。牵引梁腹板内侧面的磨耗深度在同一横断面超过梁厚的50％，并且其高度超过梁高的1／2时，堆焊或挖补，挖补后在外侧加补强板，同一侧前、后从板座处均磨耗过限须补强时，应连接两从板座加通长补强板，如图5—6、图5—7、图5—8（图略）所示。
5．1．2．4 中、侧梁下翼板、腹板及中梁下盖板麻点腐蚀，麻点直径20ｍｍ及以上且深度超过原板厚度的50％或直径小于20ｍｍ但穿孔时，堆焊或补强。
5．1．2．5 中梁下盖板腐蚀超过50％时补强。其它梁盖板腐蚀严重时，挖补、补强或截换。
5．1．3 各梁补强时，须符合下列要求：
5．1．3．1 翼板补强板：厚度、宽度与翼板相同，长度须盖过裂纹每侧300ｍｍ或盖过腐蚀部位边缘两端各50ｍｍ以上。
5．1．3．2 腹板补强板（平型、角型）：
ａ．焊结构者：厚度为原梁腹板厚度的90％以上，高度为腹板高的1／2以上，并须盖过腹板上的裂纹或腐蚀边缘50ｍｍ以上，长度为梁高的1．5倍以上；
ｂ．铆结构者：厚度，一侧补强时须较原梁腹板厚度增加10％；两侧补强时，每侧为原梁腹板厚度的60～80％。高度与腹板高度相同，长度为梁高的2．5倍以上。
5．1．3．3 中梁上的补强板距主管孔、杠杆孔、枕、横梁腹板不足50ｍｍ时，须延伸过上述部位50ｍｍ以上，其补板高度为腹板高的80％以上，如图5—9（略）所示。
5．1．3．4 两根中梁（牵引梁除外）的相对补强板两端部均须错开150ｍｍ及以上，如图5—10（略）所示。同一中梁相邻两补强板内端距离不得小于300ｍｍ，同一侧梁相邻两补强板内端距离不得小于100ｍｍ。
5．1．3．5 侧梁在侧柱内侧局部腐蚀穿孔时，其补强板须穿过枕、横梁，宽与侧梁腹板高相同，长度应超过侧柱两翼板边缘各50ｍｍ以上，如图5—11（略）所示。侧梁横裂纹、腐蚀距枕、横梁腹板超过100ｍｍ时，允许补强板不穿过枕、横梁，可与枕、横梁相连接，如图5—12（略）所示，
5．1．3．6 角形补强板须与下翼板密贴。补强板穿过枕、横梁者，焊后应以角钢将补强板与枕、横梁相连接，并焊接牢固。
5．1．3．7 上、下盖板补强板规定如下：
ａ．各梁上、下盖板补强板厚度不少于原盖板厚度，宽度与原盖板相同，长度：焊结构者，裂纹每侧不少于300ｍｍ；铆结构者，裂纹每侧应跨过三个铆钉孔；腐蚀补强时，须盖过腐蚀边缘50ｍｍ以上；
ｂ．燕尾形盖板尾部的补强板长度在裂纹每侧不少于200ｍｍ。枕梁或跨过中梁的横梁下盖板横裂纹，其位置在中梁下方或两侧各100ｍｍ以内时，须加装元宝形补强板，长度须盖过中梁两侧，每侧不少于200ｍｍ，如图5—13（略）所示。
5．1．3．8 现车原有的补强板及接口位置，虽不符合上述规定，但经鉴定状态良好者，可不处理。
5．1．4 中、侧梁补角形补强板时，须在加修部位支镐，将加修部位调修到水平线以上，在没有自重弯曲应力条件下焊后补强，裂纹末端延及腹板时，须钻Φ8～10ｍｍ止裂孔（止裂孔不焊堵）。
5．1．5 铆钉数及钉距须符合下列要求：
5．1．5．1 裂纹每侧铆钉断面面积之和不小于补强板断面面积，其裂纹每侧最少铆钉数计算公式如下：
补强板横断面面积
铆钉数≥————————
一个铆钉断面面积
5．1．5．2 钉距为2．5ｄ～6ｄ（ｄ为铆钉直径）。
5．1．5．3 铆钉直径应与补强处的原有铆钉直径相同。
5．1．6 牵引梁内距为330ｍｍ以上者，须对称加装磨耗板，磨耗板剩余厚度不足2ｍｍ时更换。牵引梁内距为350ｍｍ者，须对称加装10ｍｍ磨耗板，磨耗超过3ｍｍ时，堆焊或更换。磨耗板不得超过一层，原铆装者可改为焊接（Ｇ18型罐车除外）。
从板座长度磨耗过限时焊修，但焊修后前后从板座的距离在625～630ｍｍ之间（指原型625ｍｍ者）。
5．1．7 上心盘、上旁承及其垫板状态良好时可不分解，螺栓松动时紧固。上心盘圆周裂纹总长度超过200ｍｍ或其它平面处裂纹超过80ｍｍ时，拆下焊修调平（不过限时，可在车上焊修后打磨平整）。上心盘圆周裂纹焊波总长超过周长的1／2时，焊后须加工，圆弧半径不得小于15ｍｍ。筋部裂纹时焊修。
5．1．8 冲击座裂纹时焊修，铸钢冲击座弯曲超过20ｍｍ时调修。活动式钩体托梁冲击座插托梁的方孔下角裂纹时，焊后补强或更换。
5．1．9 从板座裂纹时焊修，横裂纹超过该处高的1／2时，须拆下焊修。Ｂ型（一体）后从板座侧面裂纹延及平面时，焊后在裂纹处下平面补强。补强板厚度为10ｍｍ、长250ｍｍ、宽80ｍｍ，如图5—14（略）所示。中间部分裂纹时焊修。
5．2 车体
5．2．1 车体检修综合要求：
5．2．1．1 上端、侧梁、柱、斜撑、侧、端、顶板、遮光板、门、窗等钢质配件弯曲时调修，丢失时补添，裂纹时焊修。
5．2．1．2 扶手、扶手座及圆钢制的制动缸杠杆托裂纹时更换，脚蹬裂纹时补强、截换或更换。1、4位脚蹬须有护铁（冰冷车除外），脚蹬下平面距轨面距离不小于400ｍｍ。上述部件弯曲调修。
5．2．1．3 各型棚车、冰冷车及载重50ｔ及以上的木地板货车（装单Ｋ2阀除外）均须装平板式防火板（Ｐ13、Ｐ60型车为盆式），其厚度为2～3ｍｍ，长度在850ｍｍ以上，宽度在400ｍｍ以上，防火板纵向中心线与中梁纵向中心线间距为720ｍｍ～800ｍｍ，与地板应有35ｍｍ以上空隙（原结构不足35ｍｍ者除外），与枕梁上盖板接量不小于20ｍｍ，防火板以螺栓组装或分段焊接牢固，段焊长度为30～50ｍｍ。
原有防火板不符合上述规定者，补接或调修，剩余厚度不足1ｍｍ时更换。
5．2．1．4 棚车、冰冷车车门口处木地板边缘护铁或压铁须完整，不良时修理或更换（原结构无护铁者除外）。
5．2．1．5 车顶走板须安装牢固，木走板更换时，可按规定改为拉网板，拉网板厚度须在4ｍｍ及以上。
5．2．1．6 车体钢结构、各部钢板裂纹、腐蚀严重、破损时焊修、挖补或补强；铆结构者允许焊补，补板应盖过腐蚀处边缘20ｍｍ以上，其厚度不小于原板厚度。
5．2．1．7 各配件齐全良好，门、窗开闭灵活，门与柱、板间隙或搭接量须符合规定。
5．2．1．8 各部螺栓拧紧后螺纹露出长度不少于一扣，不多于一个螺母的厚度。
5．2．1．9 装用2ＴＮ型转向架货车的上旁承锰钢磨耗超过3ｍｍ时更换，上旁承表面须平整光滑，残渣须磨除。
5．2．1．10 棚、冰冷、粮食、水泥（Ｋ15型）、毒品车、守车以及专用车的工作室，车体门、窗部应做透光检查。车顶修补处，须进行漏雨试验（冰冻期间可做渗漏试验）。
5．2．2 棚、守车
5．2．2．1 侧、端、角柱裂纹或腐蚀超过50％，车顶椽子裂纹、腐蚀严重时，焊补或截换。
5．2．2．2 纤维板及木板破损、折断时挖补或更换。积成竹胶地板破损时更换。
5．2．2．3 车门须有前后雨挡，雨挡及雨檐须盖过门边10ｍｍ以上。车门与上部槽钢搭载量不足10ｍｍ时修理。Ｐ60型车门门檐挡铁、门挡铁丢失时加装。
5．2．2．4 棚车灯钩、栏马杆座、烟筒盖及链，须装备齐全、牢固。Ｐ63型棚车侧、端墙螺栓松动时须紧固；垫圈、橡胶垫丢失时须补添。
5．2．2．5 车门滑轮架及轴及折损、裂纹或滑轮与架抵触时更换，滑轮轴须给油。车门、手把、门锁座、门锁销、门锁环及窗锁须齐全、作用良好。棚车车门手把下弯角须距侧梁上平面200ｍｍ以上。
5．2．2．6 各木板压条、窗口护铁、Ｐ50型棚车窗栏丢失、损坏时，补添或修理。车内周围各结合处原有三角木丢失不全者补添。
5．2．2．7 守车内顶、侧、端墙板拆开加修或外墙板挖补时，应检查防寒材料状态，不良时须更换并填充良好。
5．2．2．8 守车、棚车取暖装置检修要求如下：
ａ．烟筒座状态不良者须分解检修；
ｂ．守车烟筒直径小于100ｍｍ时更换，裂纹、穿孔时焊修，腐蚀严重时更换。烟筒上部弯角处与内顶板距离不小于200ｍｍ，烟筒插入车顶烟筒的长度不小于100ｍｍ，如图5—15（略）所示。五通的下出烟口距棚顶不得
平板玻璃、玻璃纤维企业成本管理规程
国家建材局
平板玻璃、玻璃纤维企业成本管理规程
（一九八五年一月二十六日国家建筑材料工业局发布）
第一章 总则
第一条 为了加强企业成本管理，统一成本计算方法，促进平板玻璃、玻璃纤维工业的发展和新技术、新产品的开发，寻找降低成本途径，以提高企业经济效益，增加社会财富，特根据国务院颁发的《国营企业成本管理条例》和财政部制订的《国营工业、交通运输企业成本管理条例实施细则》制订《平板玻璃、玻璃纤维企业成本管理规程》。
第二条 成本管理工作，必须坚持党和国家的方针、政策，严格遵守国务院发布的《国营企业成本管理条例》。明确职务分工，明确经济责任，奖惩分明，自觉地运用价值规律，努力按经济规律办事。
第三条 企业对生产经营活动的全过程，必须实行全面成本管理，使各项经济活动处于有效地控制和监督之下。成本管理的主要任务是：
（一）根据上级下达的主要经济技术指标，预测成本水平，编制成本计划，并将有关指标分解落实，保证完成。
（二）严格执行国家规定的成本范围和开支标准，对一切人力、物力和财力的消耗和占用，实行严格的监督和有效的控制。
（三）正确及时地核算成本和反映生产经营活动成果。
（四）经常分析成本升降原因，挖掘内部潜力，促进成本不断降低。通过考核评比，调动职工的积极性。
第四条 本规程适用于国营平板玻璃、玻璃纤维企业，集体所有制和合资经营企业也参照执行。
第二章 职责分工
第五条 成本是反映企业生产经营活动成果的综合性指标。必须按照统一领导，分级负责的原则，建立厂领导下的分级分口成本管理责任制。组成纵横联结有广泛群众基础的成本管理体系，共同努力，实现降低成本的任务。
第六条 厂长（经理）对成本管理工作，实行统一领导，全面负责，其应尽的主要责任是：
（一）贯彻执行国家方针政策，同一切侵占国家收入以及铺张浪费、弄虚作假等损害国家利益的行为斗争；保证完成国家下达的成本指标任务，对企业生产经营的经济效果负完全责任。
（二）组织各职能部门和基层单位，建立各级成本管理责任制；指导财会部门将成本费用指标分解落实到各部门和基层单位。
（三）组织与领导各职能部门和基层单位努力增加生产，提高产品质量，降低消耗，完成各自承担的成本、费用计划。
第七条 总会计师或行使总会计师职权的副厂长（副经理），协助厂长（经理）具体领导成本管理工作。其应尽的主要责任是：
（一）协助厂长（经理）组织领导本企业的成本管理工作，正确执行并组织实现成本计划，贯彻成本管理规程，并对企业经济效益承担经济责任。
（二）定期检查各部门，各基层单位成本计划执行情况，对不讲求经济实效，不符合成本范围的开支事项，必须及时制止。
（三）宣传国家有关成本管理的方针、政策，严格执行财经纪律，签署或副署企业的对外经济合同，审查成本计划和重要的财务开支。
（四）协调各部门、基层单位与财会部门的关系，提高企业的经济效益。
第八条 总工程师或行使总工程师职权的副厂长（副经理），协助厂长（经理）做好技术经济方面的成本管理工作，并对企业各项技术措施的经济负责。其应尽的主要责任是：
（一）对企业挖潜革新改造、设备更新，提高产品质量、降低消耗，产品更新换代、采用新材料、新工艺、新技术、改善劳动组织等方面，应讲究经济效益，做到技术上先进、合理，经济上节约，有实效。
（二）定期检查各部门、基层单位的有关生产、主要消耗定额及各项主要技术经济指标的完成情况，及时分析原因，采取有效措施，保证成本计划的完成。
第九条 企业财会部门，在总会计师领导下对成本管理工作，应尽的主要责任是：
（一）制订企业的成本管理制度负责贯彻执行；
（二）组织制订各项费用定额、流动资金定额；
（三）组织制订材料、在产品、动力、劳务等厂内核算计划价格；
（四）组织编制全厂财务成本计划，并负责分解落实到各部门和基层单位；
（五）检查、考核、成本计划执行情况；
（六）组织成本核算，指导基层单位的成本管理和成本核算；
（七）负责进行成本的预测、控制、监督和分析工作；
（八）严格执行国家规定的成本开支范围，由于成本计划编制不周，对成本开支控制不严、监督不力，致使成本升高，应承担经济责任。
第十条 企业的计划统计部门，负责组织提供生产技术经济指标，协助财会部门编制成本计划，和各项计划之间的综合平衡，使成本计划与有关计划相互衔接，做到既积极先进，又切实可行。定期检查、分析生产和有关技术经济定额执行情况，组织填报统计报表，为成本管理提供有关数据。
由于计划不周未完成各项指标，致使成本升高时，应承担经济责任。
第十一条 企业的技术工艺部门，负责制订、检查、考核各项主要原、燃、材料消耗定额，定期分析定额指标执行情况；努力提高产品质量、产量、降低原材料等各种物资消耗，节约能源，降低产品成本。
由于未完成主要原燃材料消耗定额，致使成本升高时，应承担经济责任。
第十二条 企业的生产部门，负责制订生产定额，编制和落实月度生产作业计划；组织均衡生产和合理调度，缩短生产周期，减少在产品、半成品的资金占用；并负责生产资金定额的制定与考核，组织各基层单位对产品、半成品定期进行盘点。由于未完成生产计划，造成损失，致使成本升高，应承担经济责任。
第十三条 企业质量管理部门，负责制订质量管理办法，和全面质量管理；落实提高产品质量的措施；提高优级品率，控制与减少不合格产品和废品损失，由于质量管理不善，不合格品和废品增多，影响经济效益，应承担经济责任。
第十四条 企业物资供应部门，担负着降低成本的重要责任，对原材料采购成本管理和储备资金的合理使用，应尽的主要责任是：
（一）制订合理的材料计划价格，对进厂物资，要作到保质、保量、价格合理、努力降低物资的采购成本；
（二）组织制订辅助材料、备品备件、工器具等物资消耗定额，控制消耗，实行定额领发料制度，搞好以旧换新，修旧利废和综合利用；
（三）负责制订各项物资储备定额和储备资金金额。按期编制物资采购计划，合理组织物资的采购、运输、保管、使用等工作，定期检查、考核储备资金定额执行情况，防止不合理的超储和积压；
（四）对各项物资进行严格的计量检验，定期盘点，如发生不合理亏损，要采取措施，加以解决。
（五）仓库费用计划指标要分解落实到岗位，努力作到节约，保证指标不突破。
由于购入物资质量低劣、采购成本升高，发生超定额盘亏损失以及储备资金不合理超储造成积压，多支银行贷款利息等影响成本升高，应承担经济责任。
第十五条 企业销售部门，负责制订成品资金定额，按期编制销售计划，严格按照经济合同和运输计划及时组织产品发运，办理销售货款结算手续，保证完成销售收入计划；作好产品保管工作，定期进行盘点；作好市场预测，使产销紧密结合，防止产品积压；努力节约销售费用，减少产品保管亏损，合理组织产品装车发运，节省装车费用。
由于上述工作管理不善、使企业遭受损失以及费用计划超支而影响成本升高，应承担经济责任。
第十六条 企业的设备管理部门，负责制订设备利用定额和设备管理制度，编制机械设备运转、维修、保养以及备品配件自制加工计划。努力节约维修、保养费用。
由于设备管理不善造成财产损失，维修费用计划超支而致使成本升高，应承担经济责任。
第十七条 企业动力部门，负责制定水、电、气、风的消耗定额，严格计量，定期检查、考核上述定额完成情况，发现问题，及时采取措施解决。加强管理、努力降低能源消耗。
由于水、电等消耗未完成定额，致使成本升高，应承担经济责任。
第十八条 企业劳动工资人事部门，负责劳动定额、定员和劳动力的调配以及工资基金、奖励基金的管理。不断研究改善劳动组织，合理使用劳动力，提高出勤率和劳动生产率。编制劳动工资计划，并检查、考核、分析工资计划执行情况，会同有关部门合理使用资金。由于劳动力和工资使用的浪费，致使成本升高，应承担经济责任。
第十九条 企业安全环保部门，负责制订劳动保护、安全、环境保护措施以及劳动保护费用计划，不断改善劳动条件和厂内外自然环境，做到安全文明生产，减少生产事故，节约劳动保护费用开支，由于生产安全事故和环境保护不符要求，而造成损失与罚款，致使成本升高，应承担经济责任。
第二十条 企业工程修建部门，负责房屋建筑物维修计划的编制及修理工作。按批准计划施工，努力节约维修费用。由于施工管理不善造成浪费，维修费用超支，致使成本升高，工程修建部门应承担经济责任。
其他职能部门，都要按照各自承担的工作，提高工作质量和效率，节约费用支出。未完成各自承担的费用指标，应分别承担其经济责任。
上述各积能部门在成本管理工作方面的职责，可按照企业的机构设置实际情况，适当调整。
第二十一条 企业的基本生产车间、辅助生产车间和部门的成本管理工作，由车间和部门直接领导，并配备专职成本员，具体担任日常成本管理工作。各车间、部门按照厂部下达的成本指标，编制成本计划，层层分解落实到班组、机台或个人，并负责监督考核各项定额指标的执行情况，提出改进措施。组织和推动班组全面开展经济核算工作，不断降低成本，提高经济效益。
车间、部门成本员在业务上受财会部门直接指导。
车间、部门对完成成本计划、应全面承担经济责任。
第二十二条 企业的生产班组，应在班长组长直接组织下由经济核算员担负本班组有关消耗定额及费用的指标的核算工作。其主要责任是：
根据车间下达的生产指标，消耗定额与费用指标，认真执行和开展核算，按月（或旬、日）公布检查，分析有关指标完成情况；并定期考核评比，作为评奖的依据。
班组经济核算的内容，一般是班组能直接掌握控制的有关生产、定额消耗等指标。核算方法，要作到简便易行，着重实效。
凡是未完成班组核算指标的，除班组长要承担经济责任外，班组有关成员，按各自完成情况，分别承担不同经济责任。
第三章 基础工作
第二十三条 成本管理工作。在预测、计划、实施、核算、控制、监督、分析、考核的全过程中，必须具有切实可靠的依据和规定的指标。因此，企业应建立、健全定额管理、原始记录、计划价格、计量检验、财产管理等基础工作。
第二十四条 加强定额管理。企业的所有生产、耗费都要根据生产工艺技术要求和上级规定以及成本管理需要制订定额，定额一般分为两类：
（一）数量定额：指原料、辅助材料、燃料、动力、工时等消耗以及物资储备、设备利用等定额，取决于单位产量的消耗量；辅助材料、燃料、动力消耗定额取决于生产期内的全部消耗量。因此，企业应根据生产工艺技术特点，并有利于成本管理，除制订按产品单位产量计算的消耗定额外，还应制定按设备（机台）计算的生期内（小时，班，日，月）的消耗定额。
（二）金额定额：指以金额综合的反应的车间经费、企业管理费资金占用等费用定额。
制订定额要根据企业生产技术、经营管理水平的现实情况，并参考本企业和本行业的平均先进水平进行制订。
定额核定后，生产年度内基本不变。但随着生产的发展和技术的进步，以及平板玻璃、玻璃球熔窑的炉龄影响生产的特点，要在每年编制计划之前，经过复查进行必要的修订。
定额的制定与修订，都要按经济责任制的职责分工，经过群众讨论，经总工程师、总会计师审查，报厂长批准后颁发执行。
第二十五条 健全原始记录。原始记录是企业生产经营活动过程中各个环节发生投入、产出有关数据、价值的记录，是对一切经济活动进行反映、控制和监督的法定记载。因此，企业对原材料、辅助材料、燃料、工具、动力等消耗，工时考勤、设备运转，在产品、半成品的结转和盘存，质量的分析检验，产品的包装、入库和发运以及各项费用的开支等等，都要具有完整、准确的原始记录。
各种原始记录，必须符合国加强群众管理和专业化管理的要求。所有原始记录的设立以及格式、内容的设计，由企业计划统计部门会同财会部门以及有关部门分别制定。
第二十六条 严格计划检验。企业必须认真执行国家有关计量检验法规，按产品系列，生产区域、设备机台等条件，添置完备的计量、检验、仪表仪器。并加强维修保养定期校正，保证准确无误。
第二十七条 加强财产管理。企业的一切生产资料的使用和转移，都要严格履行以下手续、制度。
（一）所有固定资产，应按固定资产管理的规定，计提折旧和大修理基金，办理增加、减少、报废、转移等手续，并及时登记固定资产台帐（卡片）保证固定资产完整无损。
（二）各种材料、半成品等流动资产，有消耗定额的，按定额发料；没有消耗定额的，应按费用指标和规定期限合理控制发料。车间领出的材料，当月未用的，应办理退库或结转手续。做到当期成本同当期实际消耗一致。
第二十八条 价格。要建立健全厂内计划价格制度。对材料，在产品、半成品、动力、劳务等，制定统一计划价格，作为厂内各车间、部门核算的统一价格依据。
第四章 成本范围
第二十九条 成本开支范围，必须按《国营企业成本管理条例》的规定，认真执行。
结合平板玻璃、玻璃纤维企业的具体情况，成本开支范围规定如下：
（一）生产过程中实际消耗的原材料、包装材料、辅助材料、备品配件、低值易耗品、燃料、动力。
（二）生产工人、管理人员的工资和由工资基金开支的津贴及按工资总额提取的职工福利基金、工会经费。
（三）固定资产基本折旧基金、大修理基金、窑炉、白金复置金和矿石产量提取的更新改造基金以及固定资产租赁费等。
（四）进行科学研究，技术开发和新品试制所发生的不构成固定资产的费用及购置样品，样机和一般测试仪器的费用。
（五）停工期间支付的工资、职工福利费、设备维护和管理费；削价损失和经同级财政机关批准核销的坏帐损失。
（六）财产和运输保险费、契约、合同公证费、诉讼费、聘请律师费、鉴证费、专有技术使用费以及应列入成本的排污费。
（七）流动资金贷款利息和依税法规定交纳应计入成本的税金。
（八）销售产品发生的广告费和销售机构的管理费。
（九）办公费、旅差费、修理费、劳动保护用品费、取暖费、消防费、检验费、仓库经费、教育经费、商标注册费、展览费等。
（十）按财政部规定应列入成本的其他费用。
第三十条 根据《国营企业成本管理条例》的规定，下列费用不准计入产品成本。
（一）应在基本建设基金、各种专项基金和专项经费中开支的费用。
（二）应在企业留利中开支的奖金、超过标准工资的计件工资浮动工资等。
（三）超出国家规定开支标准部分的各项费用支出。
（四）基本建设和专项借款的利息以及流动资金贷款的罚息。
（五）应在企业留利中开支的各项赔偿金、违约金、滞纳金和罚款。
（六）购置国库券的支出和按规定上交的能源交通重点建设基金。
（七）企业对各种公益事业和社会活动的赞助资金。
（八）与企业生产经营活动无关的其他不属于成本开支范围的费用。
第三十一条 企业除严格遵守成本开支范围、分清不同资金渠道外，还应划清以下费用，不得任意转入下期成本；应由以后各期承担的费用不得任意提前计入本期成本。更不准以待摊和预提的方法人为地调节各期成本水平。
（一）划清本期成本与下期成本负担的界限。应由本期成本负担的费用，不得任意转入下期成本；应由以后各期承担的费用不得入意提前计入成本。更不准以待摊和预提的方法人为地调节各期成本水平。
（二）划清不同产品应负担的费用界限。企业生产产品所发生的费用，凡能确定属于某种产品，应直接计入该产品成本。几种产品共同发生的费用，应规定合理的分配方法进行分配，不得把应由某种产品负担的费用划归另一种产品负担。要划清可比产品与不可比产品，盈利产品同亏损产品成本之间的界限。
（三）划清完工产品和半成品应负担的费用界限。要根据成本核算的规定，把全部生产费用，在完工产品和半成品之间进行合理分配，以正确计算产品成本。
第五章 成本计划与控制。
第三十二条 成本计划是企业生产财务收支计划的重要组成部分，是实行成本控制的重要依据。企业应根据上级下达的成本指标，按规定编制年度成本计划，并报经上级机关批准后执行。
第三十三条 成本预测是实行成本控制，对未来成本水平做出事先测算的重要方法。在成本预测中，必须按照产品成本构成的特点，研究分析生产技术，生产组织，经营管理以及各项消耗等方面的变化情况，抓住降低成本的关键，为企企编制成本计划提供可靠的依据。
第三十四条 编制成本计划必须贯彻以提高经济效益为中心，充分挖掘企业内部潜力，严格遵守成本开支范围和费用划分的规定，力争以最少的成本耗费取得最大的经济效益。
第三十五条 企业成本计划的编制，以生产计划为基础，并与物资供应、劳动工资、设备运转和技术组织措施等计划密切衔接，相互平衡，以推动企业各方面节约人力和物力。
第三十六条 成本计划的主要内容包括：
（一）生产费用预算：
（二）全部商品产品总成本；
（三）可比产品总成本；
（四）主要产品单位成本；
（五）可比产品成本降低额、降低率；
（六）车间经费和企业管理费预算；
（七）文字说明。
第三十七条 编制成本计划应由有关部门提供以下资料：
（一）工业总产值、商品产值、产品（半成品）产量、品种（规格）计划由计划部门提供；
（二）产品质量和主要原材料，燃料消耗定额（包括配料方案）由生产技术部门提供。
（三）水、电、汽、风消耗定额和设备维修劳务计划由动力设备部门提供；
（四）劳动定员和工资支出，由工资基金支付的奖金和各种津贴，以及临时工，外雇工的使用计划，由劳资部门提供。
（五）材料价格，消耗性材料支出计划由运输部门提供；
（六）运输装卸和运输劳务供应计划由运输部门提供；
（七）保健、防寒、防暑劳动保护用品，清凉饮料以及安全生产环境保护等方面的费用计划，由安全环保部门提供；
（八）行政管理费用计划由行政管理部门提供；
（九）其他费用支出计划由财务部门会同其他有关部门提供。
第三十八条 为组织成本计划的实施，应按经济责任制的分工要求，实行指标分解：层层落实，各指标归口管理部门对分管的各项指标，分别下达生产车间或部门，明确各自降低成本任务。各车间或部门根据归口管理部门下达的指标，编制年度、季度和月度成本计划，并进一步分解落实到班组岗位或个人，以便使企业成本计划的实施建立在班组保车间，车间保全厂的环环紧扣的可靠基础上。
对成本计划的执行，必须定期进行考核、检查，及时有效的控制和监督，并和经济责任制紧密联系。
第三十九条 成本控制是保证完成成本计划，提高企业经济效益的重要手段。实行成本控制，必须经常调查研究，掌握和分析生产消耗等技术经济指标的执行情况以及各项成本费用支出情况，并采取有效措施完成降低成本指标。
第四十条 加强成本日常管理，是实现成本计划和目标的重要措施。企业应采用控制定额，执行预算，审核支出，经济承包等手段，对生产营过程中发生的材料采购和领用，人工和费用等方面进行严格控制。
第四十一条 材料费用是成本日常管理的重要环节，企业应对材料的采购成本和消耗加以控制。
（一）材料采购管理。要制订材料采购计划成本，实行经济责任制严格考核。对国家计划分配物资要严格执行价格政策。市场采购物资要按质论价，品种对路择扰采购。合理选择供应地点减少中转环节，节约运输费用，以降低材料成本。
（二）材料消耗的控制。对主要材料的消耗要加强定额管理，一般性消耗材料应按消耗定额和计划控制发料，对材料运输和储存过程中的损耗，也要加强控制，严格材料验收和加强计量工作。材料保管要制订正常的耗损率，控制与减少仓库管理费用。
第四十二条 对工资费用管理，必须从定员定额和工资基金两方面进行控制：
（一）定员定额管理，要制订平均先进的劳动定员和工时定额，并严格执行。改善劳动组织，挖掘劳动潜力，提高劳动生产率。
（二）工资基金的管理，主要是严格控制加班加点工资和计划外用工，以及不符合规定的各种津贴和奖金。
第四十三条 各项费用支出的管理，主要是加强费用的日常控制，按费用性质划分责任单位，实行计划管理，财务会计部门按计划监督执行。
第六章 成本核算
第四十四条 根据企业的生产工艺过程和连续性生产特点，对基本生产部分的成本核算对象规定如下：
（一）产成品
1．平板玻璃，各种工业技术玻璃，玻璃纱、玻璃布，玻璃带，玻璃管，玻璃球，玻璃钢，玻璃棉等各种主要产品，都要按照品种逐个列为成本核算对象。
2．对于产量少，规格多的零星产品，可按类型列为成品核算对象。
3．对于生产过程中产生的副产品，一般可采取按固定价格扣除的办法，不单独列为成本核算对象。但如副产品数量较大，也可以单独列为成本核算对象。
（二）在产品
1．月终尚未完工或已完工尚未入库和尚不具备入库条件的各种在产品都应列为成本核算对象。
2．玻璃熔窑，球窑，池窑中的玻璃液等数量比较稳定的在产品，为简化手续，也可采取基本不变的办法计算。
（三）自制半成品
在企业内部，一个基本生产车间已加工完毕，待转入另一个车间继续加工或暂时入库的自制半成品（如自用玻璃球）应列为成本核算对象。
（四）辅助生产
企业内部各辅助生产部门，如水、电、汽、风、修理、加工、制造、运输等，为生产提供劳务作业，都应分别列为成本核算对象。如果占生产成本比重不大的也可不单独列为成本核算对象。
第四十五条 各企业都要实行厂部和车间两级的成本核算体制。车间一级一般可采用厂内材料计划价格和材料耗用的实际数量以及实际支出的工资、费用等计算车间成本。厂部必须计算实际工厂成本。
第四十六条 为反映产品成本的构成，便于分析比较，寻找降低成本途径，规定成本项目如下：
（一）原材料：构成产品实体所消耗的各种原料，如：平板玻璃所消耗的矽砂，砂岩，长石，白云石，纯碱，芒硝等；玻璃纤维产品所消耗的玻璃球，润滑剂；玻璃钢产品所耗用的玻璃布，树脂定长玻璃纤维等。玻璃纤维企业的废丝收入，可在成本项目内表示。
（二）包装材料：产品包装用的各种包装材料。如平板玻璃包装用的板材、元钉、稻草以及折迭箱、集装箱（架）等，玻璃纤维包装用纸、纸管、纸箱等。
（三）燃料：基本生产工艺用燃料，如煤，重油，煤气等。
（四）动力：基本生产工艺用电。
（五）生产工人工资：基本生产车间直接从事操作工人的工资和工资性质的各种津贴。
（六）提取的职工福利基金；按现行规定提存比例提取的生产工人的职工福利基金。
（七）车间经费：基本生产车间为管理和组织生产所发生的费用（详见第四十七条）。
（八）企业管理费：企业管理部门为管理和组织生产所发生的费用（详见第四十八条）。
第四十七条 车间经费的明细项目规定如下：
（一）工资：指车间管理人员、辅助工人的工资和工资性质的各种津贴；
（二）提取的职工福利基金：指按上述工资提取的职工福利基金；
（三）折旧费：指车间的各项固定资产，按照规定计提的折旧费和按产量提取的更新改造资金；
（四）修理费：指车间所用的固定资产，按照规定提取的大修理基金和发生的经常修理费，车间所使用的低值易耗品的修理费也包括本项目内；
（五）办公费：指车间管理工作支付的印刷、邮电、办公用品等费用；
（六）水电费：指车间消耗水和照明用电的费用；
（七）取暖费：指车间取暖所发生的费用；
（八）租赁费：指车间从外部租入的各种固定资产和工具而支付的租金；
（九）消耗材料费：指车间为进行生产所实耗的各种消耗材料；
（十）保险费：指车间应负担的财产保险费；
（十一）低值易耗品摊销：指车间所使用的低值易耗品的摊销费；
（十二）劳动保护费：指车间所发生的各种劳动保护费，如不构成固定资产的安全装置，卫生设备，工作服，工作鞋，保健及防暑降温等费用；
（十三）在产品盘亏和毁损：指车间所发生的并已按照规定报经批准由产品成本负担的在产品盘亏和毁损。在产品的盘盈应从本项目内减除；
（十四）窑炉复置金（白金复置金）：按冷修周期预提的窑炉复置金及白金复置金；
（十五）引进技术转让费：包括许证费、专利费、设计费等；
（十六）其它：指不能列入以上各项目的车间管理费用，其中较大的费用开支，应在本项目下增列其中×××项目，单独反映。
第四十八条 企业管理费明细项目规定如下：
（一）工资：指管理部门的职工工资：
（二）提取的职工福利基金：指上述工资按照规定提取的职工福利基金；
（三）工会经费：企业按照规定提取拨交工会的工会经费；
（四）职工教育经费：企业按照规定支付的职工教育经费；
（五）折旧费：指管理部门和福利部门的各项固定资产按照规定计提的折旧费；
（六）修理费：指管理部门所使用的固定资产按照规定提取的大修理基金和发生的经常修理费。管理部门所使用的低值易耗品的修理费也包括在本项目内；
（七）办公费：指管理部门支付的印刷、邮电、办公用品等办公费用；
（八）水电费：指管理部门所消耗水、电而支付的费用；
（九）取暖费：指管理部门取暖所发生的费用；
（十）试验检验费：指对材料、产品进行分析、化验、检验所发生的费用，包括工厂试验室和检验部门所耗用的材料，委托外部进行检查试验的费用以及进行科学研究、技术开发和新产品试制所发生的不构成固定资产的费用，购置样品、样机和一般测试仪器的费用；
（十一）设计制图费：指设计生产部门的日常经费，应包括生产设计部门支付的图纸及其他用品费和委托外部设计制图时所付的费用等；
（十二）租赁费：指管理部门从外部租入各种固定资产和用具等而支付的租金；
（十三）差旅费：指企业职工因公外出的各种差旅费和市内交通费、探亲旅费等；
（十四）会议费：指企业因召开会议按规定支付的各种费用，其中包括：会议伙食补助费、会议公杂费、住宿费和会场租赁费，会议交通费等；
（十五）出国人员经费：指经上级批准职工出国考察、签订合同、培训等按规定支付的各种费用；
（十六）保险费：指管理部门、福利部门应负担的财产保险费；
（十七）公证咨询费：在生产经营活动中，所支付的契约、合同公证费、诉讼费、聘请律师费、科学技术和经营管理咨询费；
（十八）低值易耗品摊销：指管理部门所使用的低值易耗品摊销费；
（十九）排污费：根据环境保护法和国务院有关文件的规定交纳的排污费用。但从开征三年起继续超标排污，按规定加收的排污费和罚款，应在企业留用利润中开支，不得列入本项目；
（二十）运输费：管理部门应负担的厂内运输部门和厂外运输机构所供应的运输劳务费用；
（二十一）仓库经费：指材料或成品仓库为进行保管，整理等工作所耗用的材料和其他各种费用；
（二十二）产品“三包”损失：指企业因实行产品“三包”而支付的各种费用和发生的损失及削价损失；
（二十三）坏帐损失：指经财政机关批准核销的坏帐损失；
（二十四）材料产品盘亏和毁损：指材料、产品的盘亏和毁损减盘盈后的净损失；
（二十五）警卫消防费：指企业警卫和消防机构的日常经费；如消耗的消防用材料物资等；
（二十六）利息支出：指企业支付的利息支出，减除利息收入后的净额。银行按规定加收的各种加息和罚息，应在企业留用利润中开支，不得列入成本；
（二十七）上级公司管理费：指企业按规定上交的公司管理费；
（二十八）新技术开发费：指经批准按销售收入的1％提取的企业新技术开发费用；
（二十九）交纳税金：按国家规定应计入成本的税金；
（三十）合理化建议奖：按国家规定列入的技术改进和合理化建议奖；
（三十一）其他：指不能列入以上各项目的各种企业管理费，如：展览费，商品注册费、停工损失等，其中较大的费用开支，应在本项目下增列：“其中……”项目单独反映。
第四十九条 成本计算的一般程序。首先汇集基本生产车间、辅助车间（部门）和管理部门所发生的各种生产费用，然后将所汇集的生产费用进行分配，以计算各种产品、自制半成品、在产品的总成本和单位成本。
第五十条 为了正确反映企业的生产经营活动，一切生产费用的汇集，均以当期实际发生数为准，不得任意用待摊或预提的办法平衡成本。
第五十一条 基本生产费用的汇集与分配规定如下：
（一）应计入产品成本的材料费用，其主要材料、包装用材料、燃料等，均以实际价格计算。辅助材料、配件、耐火材料等，均以计划价格计算。
根据各车间、部门的材料领退数量及其金额，按用途进行分类计算汇总，计入有关成本项目。耗用材料实际成本与计划成本的差异，按成本项目分别调整。
（二）应计入产品成本的工资及按规定提取的职工福利基金，分别计入各车间、部门有关成本项目。应由职工福利基金、营业外支出和其他独立核算单位列支的工资计提的职工福利基金，不得列入产品成本。
（三）车间经费，月末全部结转计入完工产品成本。企业管理费由财务部门汇集，由当月完工产品负担。
第五十二条 辅助生产一般应单独核算加工机件和劳务成本，其费用的分配规定如下：
（一）除自制工具、配件、备件完工后按成本入库，视同材料处理外，所发生的费用，分别核算计入当期受益产品成本，和各项专用基金等受益项目；
（二）厂内供电、供水、供风和供汽等动力成本，可按耗电度数供水、供汽吨数和供风的立方米；机修、筑炉的成本，可按作业工时；运输、装卸的成本可按吨公里。吨或作业工时，分别分配给受益的产品、车间或部门。辅助车间相互之间的劳务供应，可采用一次交互分配法进行结算；
（三）辅助生产向企业内部各单位提供的产品和劳务，如按厂内计划价格结算，实际成本与计划成本的差异，全部由财务部门汇集，分配给各有关受益车间和部门。
第五十三条 平板玻璃成本的计算，根据其连续性生产的工艺特点，基本生产部分的成本计算采取分步法，辅助生产部分采取一次交互分配进行分配；碎玻璃采取还原法计算。
（一）产品产量的计算单位：平板玻璃为重量箱；压延、工业技术玻璃为平方米。
（二）主要定额材料消耗的计算，应按实际出库量，或按调合料生产量加定额损耗（包括自然水份）统计计算。
（三）原料半成品成本计算公式：
当月实际材料单价×月末半成品盘点数量＝月末半成品成本（加工费不计入月末半成品成本，全部计入当月成本）
（四）调合料成本计算：
产量以转下工序的调合料吨数计算，公式如下：
调合料生产过程中发生的料、工、电费用＋期初半成品成本－期未半成品成本＝本期调合料总成本，并转下工序
（五）熔窑玻璃液成本计算公式：
计划价格×在窑熔液量＝在窑玻璃液成本（如果溶窑改变容积，在窑玻璃液成本随之变动）
（六）合格原板成本；按转下工序的合格原板量计算，公式如下：
上工序转入调合料成本＋本车间发生的燃料、电、工资费用＝合格原板总成本
（七）本箱成本：按转下工序的木箱产量计算，包括生产木箱发生的料、工、费（应分出口箱与国内箱计算）。
（八）装箱玻璃成本：按入库验收的玻璃产量计算，公式如下：
转入原板成本＋转入木箱成本＋本车间发生的定额材料、工资、车间经费＋期初半成品结存－期末半成品结存＝本期装箱玻璃成本（车间成本）
（九）平板玻璃产品工厂成本的计算公式：装箱玻璃成本＋企业管理费＝平板玻璃产品工厂成本
（十）矿山石料成本计算：
1．生砂岩成本：包括为开采砂岩发生的料、工电费用。
熟砂岩成本＝生砂岩成本＋烧成用燃料、工资、电、车间经费。
砂岩进厂成本＝熟砂岩成本＋矿山到厂内的运杂费
2．白云石成本：包括开采过程发生的全部费用。
白云石进厂成本＝白云石成本＋矿山到厂内运杂费
（十一）辅助生产部分的成本计算与分配
1．水成本＝外购水费＋供水部门耗电费、工资、折旧和消耗
供水部门总成本
材料等费用。单位成本＝ ────────
供水总量
2．电成本＝外购电费（包括电度电费、基本电费、力率等）＋厂区供电线路耗损费、变电器耗电费＋供电部门的工资、折旧和消耗材料等费用。单位成本计算办法与水单位成本同。
3．汽成本＝锅炉用燃料费＋供汽部门工资、折旧、消耗材料等费用。单位成本计算方法与水同。
风成本＝风用电成本＋供风部门工资、折旧、消耗材料等费用，单位成本计算方法与水同。
水、电、汽风成本分配如下：
分配成本＝单位成本×受益部门的耗用量
其中风的分配成本应将耗电还原，计入工艺过程用动力项目。
5．劳务作业成本包括货物车运输、机务、动力、筑炉、装卸等部门成本。
①劳务作业费计算方法：
当月发生的料、工、费总额
单位成本＝────────────
劳务作业工作量
货物车运输成本：元／吨公里
机务、动力、筑炉、装卸成本：元／工时
②分配公式：
劳务作业费分配额＝单位成本×为各部门劳务作业工作量。
（十二）碎玻璃的成本计算：由于玻璃生产过程出现的碎玻璃，是调合料中不可少的部份，它包含了调合料的各种原料成份，为正确反映平板玻璃各种原料的消耗量，碎玻璃成本应采用还原计算法。为使各企业计算方法一致，统一规定如下“
1．碎玻璃价格：根据各厂情况自定。
碎玻璃期初、期末差量
2．碎玻璃还原总量＝ ──────────
原料获得率（溶成率）
各种生产资料的还原，按本期调合料各种生料占调合原料总量比例计算如：
本期调合纯碱量
纯碱＝─────────×还原生料总量
本期调合总量
3．还原成本，可在以下两种方法中任选一种。
（1）实际价格计算法，还原后的各种生料量×本期各原料的实际单位。如：本期纯碱实际单价×纯碱量＝纯碱费用
还原后的各种原料费用之和与碎玻璃总金额的差，在本期车间经费中调整。
（2）本期调合料成本比例计算法：按各项原料费用在调合料中所占比例计算。如：
本期调合料纯碱费用
还原的纯碱成本＝─────────×100×碎玻璃金额
本期调合料总成本
其他各种生料成本还原方法同上。
（十三）窑炉复置金的提取和核算：
1．玻璃窑炉是玻璃行业的带有特殊性质的固定资产，基于再生产性质的不同，和使用周期短，价值损耗快等特点，故采用只提取窑炉复置金，不提取基本折旧基金，其性质属大修理基金。
2．窑炉复置金的提取，采用定额法。定额的确定，以上期冷修时窑炉复置工程的全部费用，按计算生产周期计算出月平均数，作为本期窑炉复置金月提取额，进行预提（窑炉不再提取基本折旧基金和大修理基金）。
3．窑炉复置金的开支范围，包括熔窑窑体及烟道等在冷修期所发生的修理和恢复其生产所发生的全部费用。可以从时间和区域两方面进行划分。从时间上划分，根据统计方法的规定，从窑炉放玻璃水开始，到第一台引上机开始引上止，在这一段时间熔窑修理所发生的人工、材料、备品、备件、动力等费用，以及点火考窑、熔化玻璃液，具备引上条件所支出的燃料、动力、人工等费用。从区域划分，即从窑头投料机以下，到作业炉引上机止，和空气、煤气烟道等，均属冷修范围，凡在这一时间和空间进行冷修所发生的费用，都属窑炉复置金开支的范围，但不包括技术改造所支出的费用。
4．窑炉复置金的核算：窑炉复置金具有维修费用和补偿基金的双重性，故采用按月预提的办法在专用基金中进行核算。但要与一般大修理基金分别列帐，严格划分。
5．窑炉冷修期间同时发生的其它几项费用的核算。
（1）在冷修期间同时进行的窑炉复置范围以外的其他固定资产的大修理费用，在大修理基金中列支。
（2）窑炉复置金在冷修期间不提取。但其他固定资产照提基本折旧和大修理基金，连同冷修期所进行的不属于大修理项目的中、小修费用，均作为待摊费用，分期摊入下期生产成本，不得在窑炉复置金和大修理基金中列支。
（十四）集装箱（架）包装物的成本核算。
1．集装箱（架）是玻璃的包装物，使用数量日益增多，应建立健全集装箱（架）的管理核算工作，应集中统一管理，实行单独核算。在产品成本项目中单列一项“集装箱（架）”费用，不与板材、元钉等定额材料费用混合反映。
2．集装箱（架）属于多次周转使用的包装物。由于制造成本高，其成本不能一次进入产品成本，应采取多次摊销的办法，故其制造、维修、回空运什费用等，应在“待摊费用”科目进行核算。
3．集装箱（架）计入产品成本的内容应包括：
（1）集装箱（架）的购置或制造成本。
（2）为使用集装箱（架）所需专项固定资产的基本折旧和大修基金提存费。
（3）使用集装箱（架）专用设备的维修、耗电和材料、人工等费用。
（4）集装箱（架）的技术改进、维修使用的材料、人工等费用。
（5）集装箱（架）回空运输、装卸等费用。
（6）集装箱（架）用防雨罩、夹丝等材料（不包括用户负担的夹纸等）。
4．向用户收取的超期使用费，损坏赔偿和自提吊装费用等，相应冲减上述各项费用。
计入产品的集装箱（架）成本计算公式如下：
Ａ
集装箱（加）总成本＝──────×装用个数－超期使用费
周转次数
＋Ｂ＋〖Ｃ－（吊装费收入－税金）〗＋（Ｄ－损坏赔偿费收入）＋Ｅ＋Ｆ
总 成 本
集装箱（架）单位成本＝────────────────────
当期使用集装箱（架）包装的产品（重量箱）
注：（1）自提发货吊装费收入通过“其他销售”核算计税后总额应冲减Ｃ项，不发生其他销售利润。
（2）除Ａ项外，其他各项一般情况下日末不留余额。
第五十四条 玻璃纤维成本的计算，根据其生产工艺复杂、品种繁多和连续生产的特点，基本生产部分的成本应采用“分步法”，一般可分为拉丝（包括池窑）并捻（包括退绕、并捻、商品纱），织布（包括整径、织布、涂层）等几个步骤核算。
（一）拉丝车间定额材料的核算
1．原材料：
玻璃球耗用量，应分别各品种的实际耗用量计算成本。如目前尚不能分别产品品种计算实际耗球量的，可以采取按不同品种实际产品，计划定额消耗比例，合理分配玻璃球成本。例如：
80支原丝实际产量
80支原丝耗球分配量＝───────── ×100
80支原丝计划成品率
160支原丝实际产量
160支原丝耗球分配量＝─────────── ×100
160支原丝计划成品率
80支原丝耗球分配量
80支原丝用球成本额＝ ───────────────────
80支原丝耗球分配量＋160支原丝耗球分
配量×实际耗球总量×实际（计划）单价
2．浸润剂：应分别产品品种按照实际耗油量计算其耗用数。
如目前尚不能按照实际耗油量计算的，同样可采取球耗分配办法分配。例如：
（1）求出耗油分配量：
80支原丝耗油分配量＝80支原丝实际产量×计划耗油定额
160支原丝耗油分配量＝160支原丝实际产量×计划耗油定额
（2）求出实际耗油量：
本期实际耗油量＝本期领用量＋期初存油量－期末存油量
（3）80支原丝耗油量成本额
80支原丝耗油分配量
＝──────────────────────×实际耗油总量×实际（计划）单价
80支原丝耗油分配量＋160支原丝耗油分配量
（二）并捻车间定额材料的核算：
1．玻璃纱耗用原丝成本的计算：（以80支纱为例）80支纱原料费成本额＝本期领用原丝成本额＋期初在产品成本－期末在产品成本－废丝下脚。
2．包装材料成本的计算与浸润剂计算办法相同。
（三）织布车间定额材料的核算：（以＃0．1ｍ／ｍ玻璃布为例）0．1Ｍ／Ｍ玻璃布用纱成本额＝本期领用玻璃纱成本额＋期初在产品成本－期末在产品成本－0．1ｍ／ｍ布下脚料金额。
（四）涂层定额材料的核算：与拉丝定额材料的核算办法相同。
（五）动力、工资费用项目的成本核算：
动力、工资、车间经费、按各分步盘存计划价格成本计算出期末在产品成本。
1．耗电定额计算公式（用测定的方法求得）
台班耗电
拉丝；某产品耗电定额＝─────
台班产量
千绽（台）时耗电
并捻：─────────
千绽（台）时产量
台班耗电
织布：某产品耗电定额＝─────
台班产量
台班耗电
涂层：某产品耗电定额＝─────
台班产量
2．确定工资分配定额的计算公式：
人日平均工资
拉丝：某产品工资定额＝──────────
看台能力×台班产量
并捻：某产品工资定额
人日平均工资
＝─────────────────
看千绽（台）能力×千绽（台）班产量
人日平均工资
织布：某产品工资定额＝──────────
看台能力×台班产量
人日平均工资
涂层：某产品工资定额＝──────────
看台能力×台班产量
以上“人日平均工资”、“看台能力”“台班产量”均为计划定额，每年修订一次。
计算某产品的耗电、工资费用成本，根据上述定额，按照浸润剂成本计算方法求得。
3．白金损耗费：根据规定提取标准，采取按月预提的办法进行核算。（提取标准可按照上年实际平均台耗×当月实际平均开台计算。）预提数与实际发生差异时，应及时将差额在成本中调整。
4．绕丝筒及纱管等可采取一次计入成本或采用分期摊销办法计入成本。
5．车间经费，月末全部转入完工产品和月末在产品成本，金业管理费，经财会部门汇集全部分配计入当月产品成本。
第五十五条 对于玻璃球、玻璃钢、玻璃棉等其他产品的成本项目和核算方法，可参照平板玻璃和玻璃纤维的成本项目和计算方法，结合体企业生产工艺的特点，采用“品种法”“分步法”或“分批法”计算成本。
第七章 成本分析
第五十六条 成本分析是成本管理的重要组织成部分，开展成本分析，可揭示产品成本升降原因，进一步寻求降低成本 的途径。为此，企业必须在搞好成本核算的基础上，认真开展成本分析工作。
第五十七条 企业的成本分析，应建立按年、季、月的定期成本分析制度，还可根据工作需要和日常发现的问题进行不定期的专分析。
全厂的成本分析会，由厂长或总会计师主持，各专业职能部门应对归口指标提供资料。
车间（部门）的成本分析会，由车间（部门）主任主持，成本专业人员供资料。
生产班组根据实际情况开展班组分析。
第五十八条 通过各级的成本分析，总结推广降低成本的经验。对影响成本增高的主要原因和揭露出来的主要矛盾，应责成有关部门和个人限期解决，并在下次成本分析会上对采取的措施，取得的效果，提出报告。
第五十九条 成本分析的主要内容：
（一）生产费用计划执情况的评价。
（二）全部产品（包括可比与不可比产品）成本计划完成情况的分析。
（三）主要产品单位成本的分析。
（四）主要产品成本项目的分析。
第六十条 成本分析的方法，一般采取对比分析法，即报告期的实际成本与计划成本对比，与上期或上年同期同类产品的实际成本对比，与本企业历史上同类产品最好的成本水平对比，与同行业同类产品的先进成本水平对比。
企业在成本分析中，由于影响成本变动的因素很多，在进行成本分析时，还要采取因素分析法，按成本项目进行分析。
在成本分析中，还要加强技术经济分析与成本分析的结合。如应用价值工程分析，消除过剩功能，降低产品成本以及应用变动成本法以及应用进行产量一成本一利润的分析等其它分析方法。
第六十一条 进行成本分析，必须层层抓，充分发动群众，深入实际，认真研究，找出原因，采取有力措施，解决实示问题，为进一步降低成本作出努力。
第八章 监督与奖惩
第六十二条 企业的成本管理工作，应接受上级主管部门和财政、审计、税务部门的监督检查，在接受监督检查时，必须如实反映情况，提供资料，不得隐瞒，弄虚作假和消级阻挠。
第六十三条 企业的成本管理，应由总会计师或和行使总会计师职权的副厂长，在厂长领导下具体负责，并组织内部审计和监督检查。不允许任何人阻挠和刁难财会人员履行成本管理和监督的职权。
第六十四条 对违反本规程，并有下列行为之一的人，应根据其责任程度和损失大小，由企业给予必要的行政处罚；对造成重大损失，构成犯罪行为的，还应提交司法机关依法追究刑事责任。
（一）擅自提高开支标准，扩大开支范围的；
（二）随意摊提成本费用，截留国家收入的；
（三）弄虚作假，成本产量不实的；
（四）经营管理不善，技术措施不当，造成巨额物资损失浪费的；
（五）损公肥私，玩忽职守，挥霍国家财产，增加成本开支的。
总会计师、财会人员，对违法行为，不抵制或抵制无效又不揭发的，应与违反本管理规程的直接责任者负同等责任。
第六十五条 对下列人员应给予表场或奖励；
（一）对违法行为进行检举、揭发者；
（二）对降低成本、完成成本计划有突出成绩者；
（三）对有效抵制违法行为，而避免重大损失浪费者。
第九章 附则
第六十六条 本规程，是对全国国营平板玻璃和玻璃纤维企业有关成本管理工作的一般规定，各省、市、自治区，建材主管厅、局（公司）和各企业，在不违背本规程的原则下，可结合当地和企业的实际情况，制订补充规定和实施细则。
第六十七条 本规程自一九八五年一月起执行。
